Сборочные работы на построечном месте

Сборочные работы при формировании корпуса судна требуют боль­ших затрат труда. Наиболее трудоемкими являются доводочные переме­щения сборочных единиц и сборка их монтажных соединений под сварку. Доводочные перемещения выполняют при окончательной установке сек­ций или блоков в требуемое положение, используя элементы опорного или опорно-транспортного устройств, а также домкраты, тяги, распорки и т. п. Величина прикладываемых усилий может достигать 1000 кН и более.

Сборка корпуса судна из блоков-секций
Рис. 1 Сборка корпуса судна из блоков-секций

Сборка соединений под сварку не имеет принципиальных отличий от сборки при работах в ССЦ и включает пригонку монтажных кромок листов и концов набора, их зачистку, закрепление на электроприхват­ках или сборочных гребенках.

Последовательность сборки и сварки монтажных соединений воз­можна по двум вариантам.

Первый вариант предусматривает:

  • Сборку стыков элементов монтажного соединения;
  • Сварку с двух сторон лис­тов обшивки;
  • Сварку торцев балок набора;
  • Приварку к обшивке конце­вых участков стенок балок набора.

Концы балок набора в секциях и блоках не приваривают к обшивке на длине около 0,5 м для облегче­ния сборки монтажных соединений.

Практика показала, что при такой последовательности требуются приложения больших усилий:

  • При при­гонке кромок собираемых элементов;
  • Установки достаточно большого количества временных сборочных приспособлений;
  • Значительных зат­рат труда на пригоночные;
  • Подварочные и зачистные работы.

При втором варианте сборки и сварки монтажного соединения:

  1. Стыкуют балки набора по толщине (обеспечение плоскостности стенок);
  2. Стыкуют обшивку и балки набора по высоте (обеспече­ние плоскостности поясков).

Выполняют сварку стыков балок набора и стыкуют кромки листов обшивки между балками набора, сваривают листы обшивки и, наконец, приваривают балки набора к обшивке на неприваренных к ней участках. Такая технологическая последовательность позволяет несколько уменьшить сборочные усилия по сравне­нию с усилиями, необходимыми по первому варианту, причем сокращается количество временных сборочных приспособлений, а следова­тельно, трудоемкость их установки и снятия. Тем самым второй вариант предпочтителен.

Применяемый ручной сборочный инструмент, упомянутый в пре­дыдущей главе, малопроизводителен, требует больших физических уси­лий. Первостепенное значение поэтому приобретает использование пе­реносного механизированного инструмента. Существует также практика создания многоцелевых сборочных агрегатов, но ее сдержи­вают различия в пространственном положении монтажных соединений, их размещение в труднодоступных местах, необходимость сборки комбинированных сопряжений.

Из существующего механизированного сборочного инструмента применяют стапельные гидравлические талрепы и домкраты, дей­ствующие от пневматического насоса. Гидравлические талрепы уси­лиями от 50 до 250 кН при рабочем ходе до 100 мм предназначены для обеспечения доводочных перемещений при установке секций и блоков. Домкраты используют главным образом для выравнивания и обжатия сопряжений монтажных кромок. Выпускают несколько типов домкратов с рабочими усилиями от 25 до 1000 кН при рабо­чем ходе 60-100 мм. При сборке монтажных соединений домкраты применяют как самостоятельно, так и вместе с другими приспособ­лениями.

Носовая часть судна
Рис. 2 Носовая часть судна, готовая для сборки

При доводочных перемещениях или для поджатая кромок листов монтажных соединений нашли применение пневмогидравлическис домкраты высокого давления, действие которых основано на исполь­зовании сжатого воздуха от заводской магистрали низкого давления (0,4-0,6 МПа), позволяющем создать гидравлическое давление до 110 МПа, а в результате рабочее усилие от 100 до 1000 кН.

Для механизированной сборки крупных балок продольного набора бортовых секций или секций продольных переборок, распо­ложенных в средней части корпуса танкера, применяют сборочный агрегат СТН-20-5. Агрегат имеет подвижную рабочую площадку, на которой расположено механизированное устройство для пригонки и фиксации соединений балок набора под сварку. Механизирован­ная сборка и сварка монтажных стыков листов обшивки секций борта и продольных переборок возможна при помощи агрегата «Океан», оснащенного стыковочным устройством и сварочным автоматом. Стыковочное устройство обеспечивает соединение кромок листов. Перемещающиеся силовые элементы и расположенная между эле­ментами соединительная пластина, двигаясь вместе с ними, удер­живает зазор величиной 14 мм между кромками листов. Стыковоч­ное устройство расположено перед сварочной головкой автомата, ведущего сварку в среде защитных газов.

К более сложным системам механизма следует отнести так называемые корпусомонтажные комбайны (КМК), созданные в Японии.

КМК несут на себе различные средства механизации сборочных средств и сварочных работ и могут выполнять большой обьем корпусных работ. Агрегаты размещают внутри корпуса судна и передвигают вдоль него по временно уложенным рельсовым путям. Разработаны КМК для бортовых танков, средних танков, верхней палубы.

На рис. 3 показан корпусомонтажный комбайн для сборки бортовых частей палубных секций танкеров (штрих-пунктиром обозначены контуры корпусных конструкций). Эффективность применения такого сложного оборудования, каким является КМК, определяется программой строительства достаточно большого числа однотипных судов. В противном случае использование КМК оказывается экономически нецелесообразным.

Корпусомонтажный комбайн для сборки бортовой части палубной секции танкера
Рис. 3 Корпусомонтажный комбайн для сборки бортовой части палубной секции танкера
1 — опорная конструкция;
2 — домкраты;
3 — тележки;
4 — несущие фермы;
5 — выдвижные рабочие площадки

Сборка корпусных конструкций в значительной степени определяет продолжительность формирования корпуса судна на построечном месте. По действующим в судостроении нормативам штучно-калькуляционное время на установку секции и проверку ее положения определяется в зависимости от суммы основных размеров секции:

Тшк = K k1k2ki(m+nP)

Где:

  • m и n  — коэффициенты, полученные статической обработкой опытных данных;
  • P — сумма основных размеров секций.

Для обьемных секций и блоков секций:

Pоб = Lс + Bс + Hс

Для плоских секций:

Pпл = Lс + Bс

Pпл = Lс + Hс

Где:

  • Lс, Bс, Hс — длина, ширина и высота секций или блока секций.

Особенности организации работ учитываются коэффициентом:

  • К = 0,9 при сборке в эллинге;
  • К = 1,2 — для головного судна;
  • К = 1,1 — при сборке на открытом наклонном стапеле;
  • К = 0,8 — при среднесерийном производстве (серия более 10 судов).

Коэффициенты ki учитывают конструктивные особенности соединения:

  • k1 = 0,8 при подгонке только одной монтажной кромки;
  • k2 = 1,3 при сборке скуловой секции;
  • k3 = 1,0 для закладной секции;
  • k4 = 1,2 при монтажном соединении с погибью одного направления;
  • k5 = 1,4 при монтажном соединении с погибью двух направлений;
  • k6 = 1,3 при установке секций в оконечностях судна.

Таблица 1 Штучно-калькуляционное время установки и проверки секций и блоков-секций корпуса судна на построечном месте

Тип секций и блоков-секцийСостояние кромок
Оконтурованная
без припусков
С припусками,
удаляемыми после
причерчивания
Днищевая объемная0,68 Pоб — 1,80,91 Pоб — 1,6
Днищевая плоскостная0, 50 Pпл — 0,60, 65 Pпл
Бортовая объемная1, 29 Pоб — 3,51, 75 Pоб — 3,9
Бортовая плоскостная0, 96 Pпл — 1, 21, 16 Pпл
Переборка0, 51 Pпл — 0,60, 70 Pпл
Палуба или платформа0, 57 Pпл0, 78 Pпл
Блоки секций корпуса1, 15 Pоб — 2, 91, 6 Pоб — 3, 9
Объемные секции и блоки
настроек
1, 01 Pоб1, 44 Pоб — 3, 7

 

Погрешность расчетов не превышает ±10%. Минимальное число сборщиков, устанавливающих секцию, 3-4 чел., а число проверщиков — 2 чел. Обжатие и пригонку сопряжений выполняют 2 сборщика.

Штучно-калькуляционное время пригонки и обжатия сопряжений зависит от вида сопряжений, толщины листов и протяженности L сопрягаемых кромок:

Тшт. кK k1k2ki (L1t1 + L2t2 + … + Lntn)

Где:

  • t — время, приходящееся на единицу длины сопряжения (ч/м);
  • Индексы у L и t соответствуют пригоняемым участкам сопряжений.

Значение штучно-калькуляцинного времени (норм. ч/1 м) сопряжения листов толщиной от 6 до 50 мм:

  • Для соединений встык (стыкование) t = 0,05s + 0,3 ч/м;
  • Для тавровых соединений (притыкание) t = 0,04s + 0,2 ч/м.

Коэффициенты ki учитывают конструкию и пространственное положение соединения:

  • k = 1,2 — при вертикальном и горизонтальном положениях сопряжениях, при погиби одного направления, при выполнении работ в тесных местах (под настилом второго дна высотой до 1,5м, в бортовых обьемных секциях, в секциях оконечностей и в других аналогичных условиях);
  • k = 1,4 — при погиби двух направлений.

Величина коэффициента К оговорена выше.

Наряду с пригонкой и обжатием кромок листов обшивки при сборке выполняют также пригонку и обжатие соединений концов балок набора или их притыкание к пересекающим поперечным элементам смежных секций. Штучно-калькуляционное время:

Тшт. кK k1k2ki nt

Где:

  • n — число балок набора;
  • K k1k2ki — коэффициенты, равные предыдущим.

Время, затрачиваемое на одно сопряжение (норм. ч/шт.)

  • При стыковании тавровых и полусобульбовых балок высотой h, м, t = 0,29 + 0,4h;
  • При притыкании тавровых и полусобульбовых балок, соответственно, t = 0,5 + 0,7h и t = 0,1 + 0,6h.

Рекомендуется к прочтению:
Типы построечных мест и их оборудование
Формирование корпуса судна на построечном месте

Февраль, 08, 2018 98 0
Читайте также