Технологическая карта замены и переборки выпускного клапана СДВС

Замена выпускного клапана – элемент газораспределительного механизма двигателя внутреннего сгорания. Обеспечивает выпуск отработавших газов из камеры сгорания. Камера сгорания должна быть герметичной в момент, когда в ней вспыхивает топливо. После того как энергия вспышки израсходована, из камеры необходимо удалить отработавшие газы, заполнить ее воздухом и бензином, и подготовить к новой вспышке.

Первые идеи создания двигателей внутреннего сгорания (ДВС) относятся к XVII веку. Так, в 1680 году Гюйгенс предлагал построить двигатель, работающий за счет взрывов заряда пороха в цилиндре. К концу XVIII – началу ХIХ веков относится ряд патентов, связанных с преобразованием теплоты от сгорания органического топлива в работу в цилиндре двигателя. Однако первый двигатель подобного типа, пригодный для практического использования, построен и запатентован Ленуаром (Франция) в 1860 году. Двигатель работал на светильном газе, без предварительного сжатия, и имел коэффициент полезного действия (КПД) около 3 %. В 1876 г. немецкий инженер Отто: создал 4-тактный газовый двигательНазначение, классификация, схемы работы систем топливоподачи в судовых дизелях, который был в 2 раза экономичнее двигателей Ленуара.

В 70-80-е годы 19-го столетия началось широкое практическое применение бензиновых двигателей внутреннего сгорания с искровым зажиганием, работавших по циклу Отто – циклу Острого горения. С 1885 года началась постройка автомобилей с бензиновыми ДВС. Большой вклад в развитие этого типа двигателей внесли Карл Бенц, Роберт Бош (Германия), Даймлер (Австрия). Имели развитие эти двигатели и в России – капитан русского флота И. С. Костович построил в 1879 году самый легкий в то время двигатель для дирижабля мощностью 80 л. с. с удельным весом 3 кг/л. с..

Следующим этапом в развитии ДВС явилось создание “калоризаторных” двигателей, в которых топливо воспламенялось не от электрической искры, а от раскаленной детали, соединенной с цилиндром — запального шара. Такие двигатели начали строить в начале 90-х годов 19-го столетия; их выпуск продолжался вплоть до 2-ой мировой войны.

В 1892 году Рудольф Дизель, инженер фирмы МАН (Германия), получил патент на устройство нового двигателя внутреннего сгорания (патент № 67207 от 28 февраля 1892 года). В 1893 году им была выпущена брошюра “Теория и конструкция рационального теплового двигателя, призванного заменить паровую машину и другие существующие в настоящее время двигатели”. В “рациональном” двигателе предполагалось: давление сжатия – 250 атмосфер (am), коэффициент полезного действия — 75 %, работа – по циклу Карно (подвод теплоты при постоянной температуре) без охлаждения цилиндров, топливо-угольная пыль.

В 1893 году на заводе фирмы МАН в Аугсбурге была сделана попытка построить такой двигатель. Работами руководил сам автор. При этом выяснилась невозможность реализации идеи — на угольной пыли двигатель работать не мог, сгорание при T = const осуществить не удалось. В 1894 году построен 2-й двигатель, способный работать без нагрузки непродолжительное время. Более удачным оказался 3-й двигатель постройки 1895 года. В нем отказались от основных предложений Р. Дизеля – двигатель работал на керосине, распыливание топливаПараметры топливоподачи и факторы, их определяющие производилось сжатым воздухом, сгорание – при постоянном давлении p = const, предусматривалось водяное охлаждение цилиндров. Официальным испытаниям в феврале 1897 года был предъявлен лишь 4-й двигатель, имевший мощность около 20 лошадиных сил (л. с.), давление сжатия 30 am и КПД 26-30 %. Экономичность двигателя была много меньше заявленной автором. Тем не менее, такой высокий КПД не достигался ранее ни в одном тепловом двигателе.

Цикл нового двигателя значительно отличался от описанного в патенте и в брошюре. В нем осуществлялись ранее известные и апробированные в других опытных двигателях принципы – предварительного сжатия воздуха в цилиндре, непосредственной подачи топлива в конце такта сжатия, самовоспламенения топлива и т. д. Отличия построенного двигателя от 1-го патента и использование идей других изобретателей послужили причиной многих выпадов против Р. Дизеля, его многочисленных судебных тяжб и финансовых затруднений. Вероятно, это и дало повод к трагической гибели Р. Дизеля перед началом 1-й мировой войны.

Тем не менее, в честь признания заслуг Р. Дизеля в создании нового двигателя и в его широком внедрении в промышленности и транспорте двигатель внутреннего сгорания с воспламенением топлива от сжатия получил название “дизель”.

Предлагается к прочтению: Форсунки с многодырчатыми распылителями

В 1898 году Петербургский механический завод фирмы “Людвиг Нобель” (впоследствии завод “Русский дизель”) купил лицензию на производство новых двигателей. Была поставлена цель – обеспечить работу двигателя на дешевом топливе — сырой нефти (вместо дорогого керосина, применявшегося на Западе). Эта задача была успешно решена — в январе 1899 года был испытан первый дизель, построенный в России, мощностью 20 л. с. при частоте вращения 200 об/мин.

Приложение 1. 6S70MC. Checking and maintenance program and list of working procedures

Приложение 2. M/V “SCF Vladimir”. Program of Main Engine Type 6L80GF Maintenance

Приложение 3. Двигатель B&W 6L80GF. Технологическая карта замены и переборки выпускного клапана

а) замена выпускного клапана

• Принадлежности, инструмент, материалы:
  • подъемное устройство клапана;
  • ключи размером: 19; 24; 30; 32; 41 мм;
  • шестигранник S = 14 мм;
  • вороток 010 мм;
  • мягкий строп на 70 кг подъема длиной 1 м;
  • пневмогидравлический пресс;
  • гибкие гидрошланги от пресса на 4 точки;
  • притир посадочного пояса клапана (plate 90151-19, деталь 0272);
  • притирочная паста Карборунд № 200;
  • переносная лампа;
  • ветошь, паста жаростойкая, MoS2, консистентная смазка.
• Запасные части:
  • запасной клапан в сборе;
  • уплотнительные кольца – при невозможности использования старых (plate 90801-20, де­таль 0953 “0-ring”) – 6 шт.;
  • прокладки резиновые – при невозможности использования старых: plate 90801-20, деталь 1110 – 3 шт., деталь 0775 – 1 шт., деталь 5314 – 2 шт.
• Справочные данные:
  • вес выпускного клапана – 1 730 кг;
  • вес гидравлической трубки клапана – 70 кг;
  • вес приставки выхлопной трубы – 65 кг;
  • усилие затяга шпилек выпускного клапана – 40 Nm;
  • давление демонтажа выпускного клапана – 700-770 bar;
  • давление затяга при монтаже выпускного клапана – 700 bar.
• Последовательность демонтажа:
  • закрыть главный пусковой клапан, ввести валоповоротное устройство, открыть индика­торные краны; закрыть входной и выходной клапаны охлаждающей воды, осушить по­лость клапана от воды с помощью дренажного и вентиляционного кранов; остановить на­сос смазки распредвала, перекрыть воздух на реверсивный цилиндр;
  • смонтировать подъемное устройство выхлопного клапана (ключ 8 = 41 мм);
  • демонтировать защитные колпаки, установить 4 гидроцилиндра на гайки крепления кла­пана, подсоединить их гибкими шлангами к гидропрессу;
  • провентилировать систему, поднять давление в системе гидравлики до 700-770 bar, осла­бить гайки крепления клапана;
  • сбросить давление в системе гидравлики до 0, снять гидроцилиндры, крепежные гайки клапана;
  • демонтировать масляные и воздушные трубки смазки шпинделя;
  • демонтировать исходную трубу охлаждающей воды (ключи S = 24; 30);
  • снять защитный кожух с выхлопной трубы, зацепить краном выхлопную проставку, отсоединить кламп-муфту (8 = 32 мм), демонтировать проставку выхлопной трубы;
  • отдать винты крепления трубы гидравлики выхлопного клапана (шестигранник 8 = 14 мм), краном демонтировать трубу, отложить в сторону;
  • демонтировать дренажную трубу гидравлики (8 = 30 мм);
  • поднять краном выхлопной клапан, установить на отведенное место, закрепить;
  • очистить посадочное место крышки;
  • притереть посадочное место крышки притиром с притирочной пастой Карборунд № 200 до получения ровной однообразной поверхности без признаков неприлегания; очистить поверхность и головку поршня;
  • при демонтированном клапане осмотреть внутреннюю полость цилиндра, оценить выра­ботку втулки по величине бурта наработки, замерить микроштихмасом в 2-х направлени­ях (по оси и по ходу) максимальный диаметр втулки;
  • при демонтаже среднего клапана проверить состояние защитной решетки газовой турбины;
  • перемонтировать “лягушки” со снятого на запасной выхлопной клапан, при необходимо­сти заменить прокладки и уплотнительные кольца; кольца смазать консистентной смазкой; винты крепления лягушек на крышке ослабить;
  • перемонтировать подъемное устройство, поднять краном запасной клапан и установить его на место; при “посадке” клапана следить за правильностью его хода по величинам за­зоров между крышкой и клапаном со всех 4-х сторон;
  • установить гайки, смонтировать гидроцилиндры, зажать гайки крепления клапана на 700 bar,
  • стравить давление, убрать гидроцилиндры, установить защитные колпаки гаек;
  • обжать крепеж “лягушек” на крышке;
  • установить трубу гидравлики, дренажную трубку, трубу охлаждающей воды, проставку выхлопной трубы (на пасту жаростойкую), трубки смазки шпинделя, восстановить защитный кожух выхлопной трубы;
  • заполнить клапан водой, проверить качество монтажа системы охлаждения;
  • запустить масляный насос распределительного вала, проверить качество монтажа системы гидравлики клапана;
  • включить валоповоротное устройство, выпустить воздух из системы гидравлики привода через вентиляционный клапан;
  • после запуска двигателя проверить качество монтажа всего клапана.

б) переборка выпускного клапана

• Принадлежности, инструмент, материалы:
  • шестигранники на 5, 6, 8 и 10 мм;
  • ключи размером 13, 17, 19, 30, 36 мм;
  • ключ 36/41;
  • головка накидная 8 = 50 мм;
  • рым-болты 2×М12, 2×М16 и 2×М20 мм;
  • приспособления панели выхлопного клапана – plate 90851, детали 0681, 0469, 0403, 0592, 0954, 1026 и 1115.
  • штангенциркуль;
  • щуп;
  • стропы 2 × 2,5 м на 850 кг;
  • брусья деревянные 2 × 0,6 м;
  • ветошь;
  • подъемный кран;
  • шаблоны для обмеров седла и шпинделя.
• Запасные части:
  • шпиндель клапана;
  • седло клапана;
  • маслоуплотнительное кольцо – 4 шт. (plate 90801-20, деталь 1665);
  • уплотнительные кольца, plate 90801-33 двигателя L80GFCA. детали 0686 – 1 шт., 6393 1 1 шт. (дета­ли не соответствуют инструкции двигателя L80GF, взяты с конструкции L80GFCA);
  • поршневые кольца, plate 90801-20:
    • деталь 3801 – 2 шт.;
    • деталь 4513 – 3 шт.
• Справочные данные:
  • вес выпускного клапана в сборе – 1 730 кг;
  • вес гидравлического цилиндра – 180 кг;
  • вес проставки – 45 кг;
  • вес шпинделя клапана – 136 кг;
  • вес седла – 72 кг;
  • вес корпуса клапана – 850 кг;
  • минимальная толщина поршневых колец 4513 – 3,6 мм;
  • минимальная толщина поршневых колец 3801 – 4,2 мм;
  • max внутренний диаметр гидроцилиндра – 120,2 мм.
• Порядок переборки клапана.
  • опустить клапан на платформу, снять подъемное устройство;
  • удалить защитное кольцо (ограждение);
  • ввернуть 2 рым-болта М20 в верхнюю ограничительную тарелку;
  • отвернуть винты крепления пружин (8 = 17);
  • отвернуть контргайки крепления верхней тарелки;
  • сжать пружины ослабляющим устройством;
  • удалить гайки крепления тарелки, тарелку и пружины с направляющими,
  • закрутить на гидроцилиндр 2 рым-болта M1 6;
  • отдать 6 гаек (S = 41 мм) крепления гидроцилиндра к корпусу, осторожно поднять гидроцилиндр краном, опустить на брусья;
  • демонтировать промежуточную проставку краном;
  • отдать 4 болта крепления упругого диска (8 = 19 мм), опустить в низ корзину со шпилька­ми крепления верхней тарелки, отдать 4 болта крепления сухарей клапана (8 = 13 мм), удалить сухари;
  • поднять наверх корзину со шпильками;
  • поднять наверх скользящую втулку шпинделя, снять поршневые кольца, обмерить, если необходимо – заменить (3 шт.);
  • пропустить стропы через 4 отверстия корпуса клапана, поднять корпус краном вверх, ос­тавив шпиндель на месте, опустить корпус на брусья;
  • опрокинуть шпиндель, ввернуть рым-болт М1 6, краном перенести шпиндель на свободное место;
  • поднять корпус клапана примерно на 10 мм выше брусьев, вывернуть шестигранником 8 = 10 мм винты крепления седла к корпусу; если седло не упадет – сиять его легким по­стукиванием молотка;
  • отодвинуть седло в сторону, с помощью рым-болтов M1 2 удалить его краном на свобод­ное место; провести инспекцию седла с помощью шаблона;
  • отдать винты крепления износной втулки (шестигранник 8 = 8 мм), ввернуть демонтажные винты (8 = 17 мм) и вытащить износную втулку для инспекции;
  • снять пружинное кольцо с гидроцилиндра;
  • извлечь из корпуса гидроцилиндра упорное кольцо гидравлической трубки высокого давления для инспекции 0-ring и посадочного пояса;
  • демонтировать крышку вентиляционного клапана гидроцилиндра, вывернуть вентиляци­онный клапан (8 = 50 мм) для инспекции; при необходимости – заменить; при монтаже использовать жидкую прокладку для уплотнения резьбы (Локтайт №71);
  • удалить фланцы (шестигранник 8 = 5 мм), осмотреть 4 уплотнительных кольца направляющих шпилек верхней тарелки пружин; при необходимости заменить кольца; осмотреть на предмет деформаций защитные трубки направляющих;
  • перевернуть гидроцилиндр, демонтировать направляющую втулку шпинделя (ключ 8 = 19 мм);
  • извлечь гидравлический поршень, снять поршневые кольца для инспекции, обмерить, при необходимости заменить;
  • осмотреть, обмерить лайнер гидроцилиндра, при необходимости заменить; лайнер демонтируется с помощью 3 демонтажных винтов; новый лайнер перед монтажом охлаждается сухим льдом или жидким азотом Ns.

Монтаж клапана производится в обратном порядке.

Приложение 4. Двигатель B&W 6S60MC. Технологическая карта моточистки цилиндра

Принадлежности, инструмент, материалы

1. Ключи размером: 13, 17, 19, 22, 24, 27, 30, 32, 36, 41 × 50, 65 мм.
2. Шестигранники: 4, 6, 10, 17 ,19 мм.
3. Г-ключ форсуночный.
4. Ключи динамометрические – 20-100 Nм, (с головками S = 41; 24, 80-300 Nм, насадкой S = 60), 280-760 Nм.
5. Гидропресс со шлангом и воротками ∅8 мм.
6. Пневмотурбинка с камнем, с шарошками.
7. Инструменты панелей крышки, поршня, сальника поршня.
8. Устройство для измерения диаметра втулки.
9. Штангенциркуль.
10. Щуп.
11. Плоскогубцы, проволока вязальная.
12. Скребки, щетки металлические, шабер.
13. Лампы переносные – 3 шт.
14. Устройство для натяжения компенсатора выхлопной трубы.
15. Дисульфид молибдена MoS₂.
16. Паста жаростойкая “Never seez Ns 160“.
17. Кисть, дизельное топливо (для мойки сальника, гаек крышки, др.)
18. Масло цилиндровое ∼2 л.
19. Смазка консистентная.
20. Паста притирочная крупная.
21. *. Кувалда.
22. *. Ключ S = 120 (для аварийной отдачи гаек крышки).
23. Деревянные брусья под крышку – 2 шт.
24. Ветошь.
25. Люлька во втулку (подвесная).
26. Щиты настила картера алюминиевые – 6 шт.

* В случае, если порвало гидроцилиндры.

ЗИП (на 1 цилиндр)

• * Кольца поршневые, plate 90201-Е56:
  • item 59 piston ring right – 2 ед.
  • item 60 piston ring opposit – 2 ед.
• * Кольца сальника, plate 90205-40:
  • item 062 Top scraper ring – 1 ед.
  • 074 Pack scaling ring – 2 ед.
  • 086 Cover scaling ring – 2 ед.
  • 169 Scraper ring – 4 ед.
  • 050 O-ring – 1 ед.
• Кольцо уплотнительное цилиндра, plate 90101-40, item126-1 ед.
• * Кольца уплотнительные “лягушек” крышки, plate 90101-40, item 102-8 шт.
• * Уплотнительные кольца гидрокольца, plate 90102-27:
  • Item 108 о-ring with back ring – 16 шт.
  • Item 121 о-ring with back ring – 16 шт.
• * Кольца уплотнительные трубки высокого давления гидропривода выхлопного клапана, plate 90806-20, item 022 – 4 шт.
• * Кольца уплотнительные форсуночных труб, plate 90913-20:
  • item 097-2 шт.
  • item 119-2 шт.

* В случае невозможности использования элементов, находившихся в работе до разборки.

Справочные данные

1. Вес трубки гидравлической выхлопного клапана – 38 кг.
2. Давление демонтажа цилиндровой крышки 900-990 бар.
3. Вес цилиндровой крышки – 2 298 кг.
4. Давление затяга цилиндра крышки – 900 бар.
5. Давление затяга форсуночной трубки – 190 Nм.
6. Давление затяга гидравлической трубки выхлопного клапана – 70 Nм
7. Вес поршня в сборе – 1 462 кг.
8. Усилие затяга гаек крепления поршня – 590 Nм.
9. Вес трубки телескопа – 33 кг.
10. Усилие затяга трубки телескопа – 50 Nм
11. Максимально допустимые размеры:

• диаметр цилиндра новой втулки – 600 ^+0,11мм;
• max допустимый износ втулки – 2,4-4,8 мм;
• max выгорание головки поршня – 15 мм;
• min зазор в замке поршневого кольца – 4 мм;
• max зазор в “кепах” – 0,7 мм;
• min толщина поршневого кольца – 17 мм;
• min суммарный зазор колец сальника:
  • 1 верхнее кольцо (scraper ring) – 12 мм (монтажный зазор – 24 мм);
  • 2,3 уплотнительные кольца (scaling rings) – 12 мм (монтажный зазор – 24 мм);
  • 4-7 кольца (scraper rings) – 4,5 мм (монтажный зазор – 9 мм).

Подготовительные операции

• Остановить главный дизель на дизельном топливе (или прокачать дизельным топливом по­сле остановки).
• Остановить насосы:
  • циркуляционный масляный, смазки распределительного вала, топливоподкачивающие.
• Закрыть клапаны:
  • главный пусковой, на воздухораспределитель, на control system, на safety system, на exhaust valves; клапан подвода топлива к ТНВД; клапаны подвода и отвода охлаждающей воды.
• Ввести валоповоротное устройство; открыть индикаторные краны.
• Открыть вентиляционный и дренажный клапаны охлаждающей воды цилиндра, выпустить воду.
• Открыть лючок в настиле верхней платформы двигателя, подготовить опору для демонтажа поршня. *
• Открыть лючок под поршневые полости цилиндра, почистить под поршневую полость.
• Не менее, чем через 15 мин после остановки двигателя открыть лючки картера разбираемо­го цилиндра (с правого и с левого бортов), установить алюминиевые щиты настила для удобства работы с головным соединением.
• Поднести к рабочим местам принадлежности, инструменты, материалы.

* Опора монтируется в процессе опускания поршня, когда сальник штока проходит отверстие лючка в верхней платформе.

Последовательность демонтажа, подготовки крышки цилиндра

• Отсоединить провода от дистанционных датчиков, демонтировать термометры выхлопных газов и охлаждающей воды.
• Демонтировать трубу отвода воды от выхлопного клапана.
• Снять изоляцию с выхлопного патрубка, демонтировать кламп-муфту.
• Демонтировать трубки выхлопного клапана:
  • трубку гидравлики высокого давления;
  • дренажную трубку гидравлики;
  • воздушную трубку пневмопривода;
  • воздушную трубку уплотнения.
• Демонтировать трубки:
  • форсуночные трубки высокого давления;
  • трубку возврата топлива от форсунок к ТНВД;
  • импульсную воздушную трубку от пускового клапана;
  • удалить болты с фланцевого соединения трубы пускового клапана (трубу не демонтировать).
• Подсоединить гидропресс к гидрокольцу, выпустить из системы гидравлики воздух, под­нять давление до 900-990 бар, ослабить наружные гайки. Снять давление, открутить и удалить наружные и внутренние гайки гидрокольца.
• Установить рым на выхлопной клапан цилиндра. Поднять крышку краном за рым выхлоп­ного клапана. Почистить огневую сторону, проверить посадочное место, при необходимо­сти притереть, опустить крышку на брусья.
• Подготовить крышку к монтажу:
  • заменить уплотнительное кольцо цилиндра;
  • заменить 0-rings на лягушках;
  • выжать вниз поршни всех цилиндров гидрокольца;
  • при необходимости притереть посадочное место втулки цилиндра.

Демонтаж поршня

1. Провернуть коленчатый вал “вперед” от ВМТ так, чтобы обеспечить доступ к сальнику, установить настил.
2. Удалить стопоры, отдать внутренние болты крепления сальника (S = 24).
3. Отдать гайки крепления пятки штока (S = 41).
4. Смонтировать на штоке 2 поддерживающих кулака (панель 014, деталь 075, шестигранник S = 19).
5. Смонтировать поддерживающее устройство телескопа (деталь 040); повернуть коленчатый вал к ВМТ так, чтобы штифты поддерживающих кулаков штока вошли в отверстия саль­ника; отсоединить фланец телескопа от проставки (S = 24), закрутить гайку поддерживаю­щего устройства 040, демонтировать проставку трубы телескопа; телескоп оставить подвешенным.
6. Очистить канавку головки поршня, установить на головку подъемную рамку, зацепить рамку гаком крана, “подбить” трос.
7. Провернуть коленчатый вал от ВМТ, установить защитный щиток над головным соединением
8. Поднять краном поршень с сальником, опустить на приготовленное место в платформе на опору, скрепить 2 половины опоры болтами. Закрыть отверстие в диафрагме заглушкой (деталь 122 панели 014).
9. Очистить поршень от нагара, масла, грязи.

Обмеры, подготовка к монтажу поршня, сальника, втулки

А. Поршень

1. Снять кольца с поршня с помощью приспособления 087, обмерять радиальную ширину. Дефектные кольца и кольца шириной менее 17 мм заменить.
2. Новые и бывшие в употреблении кольца разместить в новую втулку (или опустить вниз в рабочей втулке), замерить зазор в замке; он должен быть более 4 мм.
3. С помощью template N099 замерить выгорание головки, но всей окружности поршня; максимальное выгорание – не более 15 мм.
4. Очистить поршневые канавки колец; проверить износы канавок – с новым поршневым кольцом замерить зазор в “кепах”. Зазор должен быть менее 0,7 мм. В новом поршне – зазор должен быть равен 0,4-0,45 мм.
5. Смонтировать кольца на поршне попеременно правое-левое, с разворотом замков под 180°.

В. Сальник поршневого штока.

1. Смонтировать 2 винта на корпусе сальника, талями поднять сальник на удобную для работы высоту, смонтировать на штоке монтажный стол (деталь № 134).
2. Вытащить из канавки и подвязать к штоку сверху уплотнительное кольцо корпуса.
3. Отдать гайки с замковыми шайбами, демонтировать болты крепления 2 половин сальника, снять со стола 1 половину корпуса, почистить обе половинки корпуса.
4. Помыть кольца сальника дизтопливом, без разборки сегментов замерить суммарные зазоры в замках; если зазоры меньше допустимых – разобрать кольца, заменить выработанные и дефектные уплотнительные кольца; замерить длину пружин, при необходимости заменить.
5. Подогнать новые кольца на штоке на наждачной бумаге толщиной 0,4 мм с зерном 300 μк, затем проверить по шток на синьку и подшаборить, снять заусеницы, собрать на штоке.
6. Осмотреть поверхность штока; если есть продольные риски – вывести их тонким камнем. При глубоких рисках и наработке – отдать шток для проточки в цех.
7. Смазать шток дисульфидом молибдена.
8. Развести кольца сальника по высоте, используя 1/2 корпуса в качестве трафарета.
9. Смонтировать 2-ую половину корпуса, обжать болты, законтрогаить, установить 0-ring уплотнения корпуса.
10. Поднять сальник талями немного вверх, демонтировать монтажный стол, опустить сальник на поддерживающие кулаки штока, отцентронать.

С. Втулка цилиндра

1. Очистить втулку, окна.
2. Разместить на втулке мерительное устройство, замерить диаметр втулки по оси и по ходу на 8 уровнях по высоте.
3. Оценить техническое состояние втулки визуально.
4. Убрать камнем (турбинкой) наработку на втулке вверху и внизу.
5. Проверить подачу смазки по точкам.
6. Очистить масляные канавки (“усы”), при необходимости углубить их.
7. Смазать поверхность зеркала цилиндра цилиндровым маслом.

Монтаж поршня

1. Установить на головку поршня подъемную рамку.
2. Проверить правильность расположения сальника штока, разворот поршневых колец. Уб­рать заглушку в диафрагме. Смазать поршневые кольца цилиндровым маслом.
3. Повернуть коленчатый вал на 45° вперед от ВМТ.
4. Смонтировать направляющее кольцо на цилиндровой втулке. Поднять поршень, опустить его во втулку, пока основание штока не пройдет вырез диафрагмы, а поршневые кольца не окажутся во втулке; при этом подъемная рамка не дойдет ∼30 мм до направляющего кольца. Поршень со штоком центровать через отверстие сальника снизу рукой.
5. Снять защитный щиток с головного подшипника.
6. Повернуть коленчатый вал в ВМТ, наблюдая, чтобы направляющее кольцо поперечины вошло в центральное отверстие штока. При нахождении поршня в ВМТ снять и удалить подъ­емную рамку поршня и направляющее кольцо над втулкой цилиндра.
7. Смонтировать проставку трубы телескопа, накинуть гайки, демонтировать подъемное устройство телескопа.
8. Провернуть коленчатый вал так, чтобы было удобно работать; обжать гайки телескопа. Удалить с подпятника штока поддерживающие кулаки.
9. Установить и обжать гайки крепления штока. Зашплинтовать гайки “вправо” проволокой.
10. Установить, обжать, зашплинтовать внутренние гайки крепления сальника штока.
11. Убрать щиты настила из картера, опустить поршень в НМТ с помощью ВПУ, смазать весь шток дисульфидом молибдена.
12. Проверить крепеж. Осмотреть картер, удалить лишние предметы. Проверить монтаж – провер­нуть двигатель валоповоротным устройством на 2 оборота. Закрыть лючки картера.

Монтаж крышки

• Смазать контактные поверхности фланцев, выхлопных труб, кламп-муфты, резьб крепления выхлопной трубы пастой “Never seez NS 160” (или MOS₂).
• Поднять крышку, протереть посадочное место крышки и втулки, установить новое уплотнительное кольцо цилиндра, опустить крышку на втулку.
• Смонтировать внутренние и наружные гайки гидравлического кольца. Внутренние гайки закрутить до конца, проверив нахождение гидроцилиндров в их нижнем положении; затем приотдать гайки на 1/2 оборота. Наружные гайки закрутить от руки до касания их гидро­кольца. Если в системе гидравлики есть воздух – провентилировать систему, поднять дав­ление до 900 бар, закрутить воротком наружные гайки, снять давление. Как правило, с новыми уплотнительными кольцами на “лягушках” крышка на них зависает. Поэтому во избежание выдавливания гидроцилиндров необходимо следить за зазором ме­жду наружными гайками и гидрокольцом: при зазоре ~10 мм (это происходит при давле­нии ~100 бар) необходимо снять давление, отсоединить гидропресс, “выдавить” гидроцилиндры кольца вниз внутренними гайками вручную, повторить процесс обжатия крышки.
• Установить кламп-муфту. В случае необходимости использовать инструмент – расширитель компенсатора. Изолировать выхлопную трубу.
• Смонтировать:
  • отливную трубу охлаждения цилиндра;
  • трубку возвратного топлива форсунок;
  • трубку пневматики выхлопного клапана;
  • трубку уплотняющего воздуха выхлопного клапана;
  • импульсную трубку пускового клапана;
  • обжать фланец пускового клапана;
  • термопары замера температуры охлаждающей воды и газа.
• Установить и зажать требуемым усилием:
  • дренажную трубку гидравлики выхлопного клапана;
  • трубку гидравлики выхлопного клапана;
  • форсуночные трубки.
• Закрыть спускной кран, открыть клапан входа охлаждающей воды. После заполнения цилиндра водой закрыть клапан вентиляции, открыть отливной клапан.
• Открыть клапаны подвода топлива, воздуха на control, safety systems exhaust valves. Воздух на выхлопной клапан всегда должен был открыт раньше, чем запущен насос смазки распределительного вала, во избежание увеличения углов газораспределении.
• Запустить масляные насосы – главный циркуляционный и смазки распредвала.
• После выхода в рейс проверить двигатель в работе на самом малом ходу в течение 15 мин, после чего двигатель остановить, осмотреть цилиндры, сальники, картер.

Итоги обмеров в процессе моточистки

По результатам обмеров составляется рапорт. Пример составления рапорта по данным моточистки и обмеров цилиндра главного двигателя т/х “SKS Spirit” приведен ниже.