Коррозия топлив, характеристики и методы ее снижения

Коррозией называется процесс разрушения материалов различными физико-химическими и биологическими агентами – коррозионной средой. Коррозионность – эксплуатационное свойство горючего – следует относить не только к исходному состоянию горючего, но и к состоянию после известных химических превращений, а также к продуктам сгорания. Углеводороды и их смеси обычно не взаимодействуют с многими основными конструкционными материалами.

СодержаниеСвернуть

Виды и механизм коррозионных процессов
Факторы, определяющие скорость коррозии
Характеристики коррозионности горючего
Присадки для снижения коррозионной агрессивности горючего

Неуглеводородные вещества, продукты химических превращений горючего и некоторые организмы, размножающиеся в нем, способны агрессивно воздействовать на материалы, с которыми они контактируют.

Виды и механизм коррозионных процессов

Вид и характер коррозионных процессов чрезвычайно разнообразны. Это разнообразие определяется не только условиями их протекания, но и особенно зависит от сочетания различных коррозионных сред и материалов. Так, по характеру разрушений для металлов и сплавов различают более 20 видов коррозионных поражений. Они проявляются в виде:

сплошной равномерной и неравномерной;
местной;
питтинговой и подповерхностной;
межкристаллитной;
щелевой коррозии.

Для углеводородного горючего при контакте с конструкционными материалами наиболее характерными коррозионными процессами являются:

для неметаллических материалов – диффузионный и набухание;
для металлов и сплавов – химический и электрохимический (рис. 1).

Диффузионный и химический процессы коррозии — Рис. 1 Схемы коррозионных процессов:
a – диффузионная коррозия; б – набухание; в – химическая коррозия; г – электрохимическая коррозия

При диффузионной коррозии разрушение происходит только за счет односторонней диффузии атомов и молекул коррозирующего материала в коррозионную среду. Набухание – диффузия молекул коррозионной среды в коррозирующий материал. Набухание проявляется в увеличении объема материала и сопровождается изменением его физико-химических свойств. Это процесс в той или иной степени происходит при контакте резиновых изделий (мягких резервуаров и трубопроводов, уплотнительных деталей и др.) с горючим.

К химической коррозии относятся процессы, возникающие при непосредственном химическом взаимодействии между материалом и коррозионной средой и не сопровождающиеся возникновением электрического тока. Химическая газовая коррозия наблюдается при контакте материалов с продуктами сгорания горючего в условиях высоких температур.

Электрохимическая коррозия – наиболее часто встречающийся процесс разрушения металлов и сплавов. Неоднородность материалов или коррозионной среды приводит к возникновению на их поверхности микроскопических коротко замкнутых гальванических элементов. На анодном участке гальванического элемента металл в виде гидратированных ионов переходит в коррозионную среду. Образующиеся при этом избыточные электроны под воздействием разности потенциалов переходят на катодный участок, где ассимилируются ионами или молекулами среды.

Анодный процесс электрохимической коррозии протекает в основном по реакции:

M e + n H_{2} O \to M e^{+} \cdot n H_{2} O + e^{-} .

Катодный процесс связывания электронов осуществляется в результате реакции e^– + D → De^–, где символ D обозначает деполяризатор. Например:

2 e^{-} + 2 H^{+} \to H_{2};

4 e^{-} + O_{2} + 2 H_{2} O \to 4 O H^{-};

e^{-} + F e^{3 +} \to F e^{2 +} .

Если ассимиляция избыточных электронов на катоде не происходит, то потенциал его постепенно смещается в сторону отрицательных значений. При протекании электрического тока значение анодного потенциала также может изменяться в положительную сторону и приближаться к потенциалу катода. Когда значения потенциалов катода и анода становятся одинаковыми, гальванический элемент перестает работать.

Изменение потенциала при прохождении тока в процессе работы гальванического элемента называется поляризацией. Это очень важный процесс, регулирующей скорость коррозии. Если бы электродные потенциалы анодных и катодных участков корродирующего металла сохраняли свою первоначальную величину, то разрушение металлов превышало бы действительно наблюдаемое явление в сотни и тысячи раз. Скорость коррозии w_кор в общем виде для любого вида разрушений определяется количеством материала G_кр, превращаемого в продукты коррозии с единицы поверхности в единицу времени τ:

w_{кор} = \frac{G_{кор}}{S_{τ}} .

Скорость Особенности коррозии в морской и пресной водехимической коррозии зависит от скорости взаимодействия реагирующих веществ и от свойств защитной пленки (слоя продуктов коррозии), сцепленной с поверхностью металла и возникающей в ходе коррозионного процесса. Если защитная пленка создает большое препятствие диффузии атомов и молекул коррозионной среды к поверхности металла и атомов металла через пленку, то скорость коррозии оказывается небольшой и уменьшается по мере роста защитной пленки.

Выражение скорости химической коррозии в зависимости от концентрации агрессивных веществ в коррозионной среде C_{а. в}, от факторов, определяющих рост толщины пленки dh/dτ, и свойств пленки x_пл осуществляется обычно в виде эмпирических формул, полученных на основании обработки экспериментальных данных зависимостей:

w_{х . к} = f (C_{а . в}, h, x_{пл}) .

Основное аналитическое уравнение для определения скорости электрохимической коррозии имеет вид:

w_{эх . к} = k \frac{E_{к} - E_{а}}{p_{к} + p_{а} + R},

где:

k – коэффициент пропорциональности;
E_к – E_а – разность потенциалов катодного и анодного процессов;
p_к, p_а – соответственно катодная и анодная поляризуемость;
R – омическое сопротивление системы.

Электродвижущей силой коррозионных элементов является величина E_к – E_а, пропорциональная уменьшению свободной энергии системы при протекании процесса коррозии. Однако при заданной E_к – E_а скорость коррозии целиком определяется величиной p_к + p_а + R. Для растворов с заметной электропроводностью значение омического сопротивления мало и скорость коррозии в основном зависит от катодной и анодной поляризуемости.

Факторы, определяющие скорость коррозии

Механизм и скорость коррозии определяются природой корродирующего материала, составом коррозионной среды и условиями протекания процесса. Перечисленные факторы настолько взаимосвязаны, что нельзя судить о скорости коррозии, не относя ее к определенному материалу и условиям. Поэтому коррозиойность горючего более чем любое другое эксплуатационное свойство следует рассматривать и оценивать для определенных условий его проявления в контакте с теми или иными материалами и условиями развития коррозионных процессов.

Основными конструкционными материалами, в контакте с которыми находится горючее, являются металлы и их сплавы. Состояние большинства металлов, используемых для технических целей, в условиях той или иной коррозионной среды термодинамически неустойчиво. Поэтому металлы и сплавы самопроизвольно постепенно переходят в более устойчивое состояние, характеризуемое меньшим энергетическим уровнем. Термодинамическая устойчивость позволяет лишь судить о возможности возникновения и протекания коррозии. Скорость коррозии определяется прежде всего условиями окружающей среды, но изменение среды оказывает большое влияние, и на термодинамическую устойчивость материалов. Например, в средах, содержащих:

влагу,
кислород,
продукты окисления углеводородов,
некоторые гетероорганические соединения и ряд других веществ,

часто наблюдается сильная коррозия металлов, которые принято считать достаточно термодинамически устойчивыми.

Приближенное суждение о степени термодинамической неустойчивости металлов можно сделать по величине их стандартного электродного потенциала по отношению к нормальному водородному электроду. Металлы с переменной валентностью могут характеризоваться несколькими потенциалами, относящимися к различным электродным реакциям. В табл. 1 для примера приведены величины стандартных электродных потенциалов ряда металлов.

Таблица 1. Стандартные электродные потенциалы металлов
Электродная реакция Me ⇄ Meⁿ⁺ + ne^–	Стандартный электродный потенциал E₀, B	Электродная реакция Me ⇄ Meⁿ⁺ + ne^–	Стандартный электродный потенциал E₀, B
K-e^–	-2,925	Fe-3e^–	-0,440
Ba-e^–	-2,900	Mn-3e^–	-0,283
Ca-2e^–	-2,870	Ni-2e^–	-0,250
Na-e^–	-2,714	Sn-2e^–	-0,136
Mg-2e^–	-2,370	Pb-2e^–	-0,126
Al-3e^–	-1,660	Cu-2e^–	+0,337
Mn-2e^–	-1,180	Hg-e^–	+0,789
Zn-2e^–	-0,762	Ag-e^–	+0,799
Cr-3e^–	0,740	Pt -2e^–	+1,190

Открыть таблицу в новой вкладке

Практически коррозионная устойчивость технических металлов определяется не только их электродным потенциалом, но и реально возможными для них коррозионными процессами. Так, свинец, имеющий небольшие значения стандартного электродного потенциала, является весьма неустойчивым в составе антифрикционных сплавов и легко коррозирует под воздействием органических кислот. Неоднородность структуры металлов, внутренние напряжения, состояние поверхности существенно влияют на протекание коррозионных процессов.

Образование защитных пленок на поверхности металлов и сплавов резко изменяет характер и скорость коррозионных процессов. Чем прочнее и плотнее пленка, образующаяся на поверхности металла, тем меньше скорость коррозии. Эффективность действия таких пленок зависит от многих факторов, с которыми связаны физико-химические свойства пленок и их восстановление после разрушения. Следует отметить такие свойства пленок, как прочность и пластичность, способность удерживаться на поверхности и не разрушаться под воздействием агрессивных компонентов, вызывающих коррозию.

Свойства пленок и скорость их роста зависят от характера агрессивных веществ, входящих в состав коррозионной среды, и компонентов, специально добавляемых к ней с целью понижения скорости коррозии.

В начальных стадиях химической коррозии его скорость определяется скоростью химических превращений при взаимодействии коррозионно-агрессивных продуктов с металлом. В дальнейшем по мере роста защитной пленки скорость коррозии определяется диффузией агрессивных компонентов через пленку.

Главными тормозящими факторами электрохимической коррозии являются катодная p_к и анодная p_а поляризации. Резкое снижение скорости электрохимической коррозии может быть достигнуто вследствие торможения анодной реакции ионизации металла при образовании на его поверхности фазовых или адсорбционных слоев – пассивации. Активная пассивация осуществляется, например, вследствие образования нерастворимых продуктов коррозии или специальной консервацией какой-либо смазкой. Пассивный металл при изменении внешних условий может снова переходить в активное состояние.

Наиболее важными внешними факторами являются:

температура,
давление,
продолжительность контакта и скорость движения материала и среды относительно друг друга.

Повышение температуры коррозионной среды обычно вызывает ускорение процессов коррозии. Это связано с увеличением константы скорости химических реакций взаимодействия агрессивных компонентов с металлом при отсутствии защитных пленок или малой толщине пленок и с увеличением скорости диффузии активных продуктов через пленку. Характер зависимости w_кор = f (T) во многом зависит от того, как влияет температура на структуру пленки и ее свойства.

Влияние давления сказывается в таком же направлении, как и температура, но обычно в значительно меньшей степени. Скорость движения коррозионной среды относительно поверхности металла может влиять на интенсивность химических и электрохимических процессов, ускоряя или замедляя их развитие в результате изменения тепло- и массообмена, а также аэродинамического воздействия на пленку.

В ходе коррозионных процессов изменяются факторы, ускоряющие и замедляющие их развитие. Поэтому в отдельные периоды скорость коррозии не остается постоянной.

Характеристики коррозионности горючего

Коррозионность горючего определяется способностью вызывать коррозию в результате наличия коррозионно-агрессивных соединений:

органических и неорганических кислот и щелочей;
соединений серы;
ванадия и натрия;
а также способностью вызывать коррозию в результате микробиологического поражения.

Содержание в горючем водорастворимых кислот и щелочей изменяет pH среды и тем самым резко увеличивает ее коррозионную агрессивность по отношению ко многим металлам и сплавам. Органические кислоты, переходящие из нефти в процессе производства и образующиеся вследствие окисления горючего при транспортировке, хранении и применении, вызывают коррозию металлов. Характер этих кислот различен и зависит от состава горючего и условий химических превращений в процессе хранения, транспортировки и применения. Особенности этих процессов были рассмотрены выше.

Низкомолекулярные органические кислоты вступают в реакцию с цветными металлами:

непосредственно и вызывают их коррозионное разрушение.

Высокомолекулярные органические кислоты в присутствии воды и кислорода воздуха способны приводить к коррозионному разрушению в результате ряда последовательных реакций, например:

F e + H_{2} O + 1 / 2 O_{2} \to F e {(O H)}_{2};

F e {(O H)}_{2} + 2 R C O O H \to {(R C O O)}_{2} F e + 2 H_{2} O .

В горючем могут находиться разнообразные сернистые соединения:

элементарная сера,
сероводород,
меркаптаны,
сульфиды,
дисульфиды,
тиофены,
теофаны,
сульфокислоты и др.

Эти соединения взаимодействуют с металлами по разному. Наиболее активны элементарная сера и сероводород. Элементарная сера действует на медь, а при повышенной температуре и на железо. Сернистое железо может постепенно превращаться в губчатую массу, содержащую Fe₃S₄ и коллоидное железо. В контакте с кислородом воздуха коллоидное железо быстро окисляется с выделением теплоты; это может привести к взрыву смеси паров горючего с воздухом в резервуарах. Сероводород вызывает коррозию:

меди,
цинка,
латуни,
железа с образованием сульфидов.

Меркаптаны при действии на металлы разрушают их, образуя меркаптиды.

В начальных стадиях взаимодействия горючего, содержащего активные сернистые соединения, с металлом образуется защитная – сульфидная или иная пленка, и коррозия замедляется. Затем защитная пленка разрушается и наблюдается увеличение коррозии. Коррозия металлов не всегда возрастает пропорционально содержанию общей и меркаптановой серы в горючем. В присутствии алифатических меркаптанов до концентрации в расчете на серу менее 0,01 % коррозия растет незначительно. При дальнейшем увеличении меркаптановой серы коррозия резко возрастает. Введение ароматических меркаптанов значительно увеличивает коррозию при концентрации, превышающей 0,0005 %. Наибольшей коррозионной активностью обладают меркаптаны с одним ароматическим кольцом и SH-группой, присоединенной к кольцу. Сульфиды, дисульфиды, тиофаны не взаимодействуют непосредственно с металлами. Однако в случае повышенных температур термодеструктивные превращения сернистых соединений сопровождаются образованием более активных продуктов, вызывающих коррозию металлов.

При сгорании все сернистые продукты образуют окислы SO₂ и SO₃, от действия которых в зависимости от условий возникает газовая или кислотная коррозия. При высоких температурах SO₂ и SO₃ взаимодействуют с металлами – появляется газовая коррозия. С понижением температуры среды коррозия переходит в атмосферную (так называют коррозию в среде любого влажного газа). Поскольку SO₃ образует при этом H₂SO₄ – более агрессивную кислоту, чем SO₂ + H₂O → H₂SO₃, на величину коррозии продуктов сгорания сернистого горючего влияет соотношение между SO₂ и SO₃. Это соотношение зависит от состава горючей смеси, давления и температуры.

Точка росы с повышением содержания в газе SO₃ возрастает, что увеличивает опасность Характеристики топлива для судовых дизелейкоррозии в двигателе. Температура кипения смеси H₂O + H₂SO₄ определяется соотношением компонентов, причем точка росы в соответствии с законом фазового равновесия выше, чем температура кипения. Температура конденсации зависит от парциального давления пара и является функцией состояния газа.

Изменение состояния системы H₂O + H₂SO₄ при изменении температуры показано на рис. 2.

Схема зависимости от температуры — Рис. 2 Изменение состояния системы H₂O + H₂SO₄ в зависимости от температуры T

Пар с небольшим содержанием H₂SO₄ (точка 1) охлаждается, не изменяя состава до точки росы (точка 2). Затем пар становится насыщенным и образует капли, которые обогащаются серной кислотой до тех пор, пока содержание ее в каплях не достигнет предела, соответствующего температуре кипения данной смеси (точка 3). Присутствие в тяжелом горючем соединений натрия и ванадия, так же как и соединений серы, определяет его склонность к отложениям и коррозионность. Температура плавления некоторых соединений ванадия, натрия, серы сравнительно низкая, около 650 °C. Расплавленные частицы при соприкосновении с поверхностью, температура которой ниже температуры их плавления, затвердевают. При температуре поверхности выше 500 °C некоторые соединения ванадия, натрия, серы, находящиеся в газовом потоке, отлагаются на поверхности в жидкой или полужидкой фазе.

Жидкие соединения золы проникают в металл вдоль границы зерна, разрушая металл. Расплавленный слой зольных отложений продолжает поглощать кислород из окружающих газов. Это, кислород способствует быстрому окислению металла под слоем отложений.

Механизм ванадиевой коррозии заключается, видимо, в том, что окислы ванадия и ее соединения с натрием являются переносчиками кислорода и ускоряют окисление металлов. При контакте железа с пятиокисью ванадия в среде газа, содержащего кислород, возможны следующие реакции:

4 F e + 3 V_{2} O_{5} \to 2 F e_{2} O_{3} + 3 V_{2} O_{3};

V_{2} O_{3} + O_{2} \to V_{2} O_{5};

F e_{2} O_{3} + V_{2} O_{5} \to 2 F e V O_{4};

7 F e + 8 F e V O_{4} \to 5 F e_{3} O_{4} + 4 V_{2} O_{3};

V_{2} O_{3} + O_{2} \to V_{2} O_{5} .

Пятиокись ванадия оказывает сильное действие на процессы окисления и разрушения металла, если она находится в расплавленном или размягченном состоянии. В жидком состоянии она растворяет окисную пленку на поверхности металла. В процессе растворения, протекающего одновременно с окислительно-восстановительными реакциями, из раствора выделяются ванадаты, реагирующие с металлом.

В обводненном горючем скорость коррозии возрастает и особенно в случае выделения воды в виде отдельной фазы. В воде накапливаются агрессивные вещества. Это способствует окислению металлов, так как реакции взаимодействия слабых органических кислот с окислами металлов протекают значительно быстрее, чем с металлом. Вода может растворять некоторые продукты коррозии и тем препятствовать образованию защитных пленок на поверхности металла. Вода является также необходимым условием жизнедеятельности микроорганизмов, с чем также связана коррозия.

Микроорганизмы наиболее легко поражают среднедистиллятные фракции топлива. Бензин оказывает определенное токсическое действие на микроорганизмы, однако они могут развиваться и в нем. Микроорганизмы могут быть причиной эмульгирования горючего и воды. Под действием микроорганизмов увеличивается кислотность горючего, содержание в нем смол и непредельных соединений. В обезвоженном горючем микроорганизмы не размножаются, но могут оставаться жизнеспособными очень долгое время и при попадании воды снова развиваться. Обильный рост наблюдается на границе раздела фаз вода — горючее. В присутствии микроорганизмов усиливается электрохимическая коррозия в результате увеличения аэрации и концентрации кислорода на определенных участках металлической поверхности, где находится микробный нарост, катодной деполяризации, вызванной действием микроорганизмов, разрушений предохранительных покрытий и разложения ингибиторов электрохимической коррозии.

В процессе жизнедеятельности микроорганизмов образуются различные агрессивные, продукты:

минеральные и органические кислоты,
аммиак,
сера,
углекислота и др.

Побочными продуктами азотистого обмена микроорганизмов являются азотистая и азотная кислоты. Распространенные в нефтепродуктах сульфатовосстанавливающие бактерии вызывают восстановление сульфатов различных металлов, присутствующих в водной фазе, до элементарной серы и сероводорода. Под действием сульфатовосстанавливающих бактерий, находящихся в водной фазе, сульфатионы восстанавливаются в ионы серы, которые, взаимодействуя с ионами железа, образуют сульфид, что приводит к разрушению металла.

Возможные реакции, протекающие при микробиологической коррозии:

8H₂O → 8OH^– + 8H⁺;
4Fe → 4Fe²⁺ + 8e^– (анод);
8H⁺ + 8e^– → 4H₂ (катод);
$S O_{4}^{2 -} + 8 H^{+} Бактерия S^{2 -} + 4 H_{2} O$
(катодная деполяризация);
Fe²⁺ + S^2- → FeS (анод);
3Fe²⁺ + 60H^– → 3Fe(OH)₃ (анод).

Водород, образующийся в результате электрохимических процессов (реакции 1, 3), скапливается на поверхности железа и используется сульфатовосстанавливающими бактериями.

Микроорганизмы способны разрушать защитные пленки, при этом обнажается поверхность металлов и интенсифицируется электрохимическая и микробиологическая коррозия.

Присадки для снижения коррозионной агрессивности горючего

Для снижения коррозионности топлива выбирают присадки в зависимости от механизма коррозионного процесса. С целью нейтрализации коррозионного действия на топливную аппаратуру сернистых топлив при повышенных температурах используют присадки, предотвращающие образование агрессивных продуктов окисления углеводородов и сернистых соединений (сульфокислоты и серная кислота). Такими качествами обладают присадки для повышения термической стабильности – амины, сера-азотсодержащие соединения – аминосульфиды и полимерные диспергенты. Противоизносными свойствами при повышенных температурах могут обладать:

антиокислители,
деактиваторы металлов,
поверхностно-активные защитные присадки.

Электрохимическая коррозия топлив в присутствии влаги может быть уменьшена добавкой в топливо:

аминов,
фосфорных соединений,
солей нафтеновых и сульфокислот,
фенолов,
нитрованных масел.

Защитное действие таких присадок объясняется поверхностной активностью, образованием адсорбционной пленки на поверхностях металлов, а также пассивацией этих поверхностей в результате образования хемосорбционных гидрофобных пленок. Присадки сульфонатного типа обладают высокой защитной эффективностью в сернистых дизельных топливах. В табл. 2 приведены некоторые зарубежные противокоррозионные присадки и их состав.

Таблица 2. Некоторые зарубежные противокоррозионные присадки
Наименование	Фирма	Состав	Концентрация
Ethyl MPA	“Ethyl Corp.”	Смесь замещенных жирных аминов	Многофункциональная
Nalko 160T	“National Aluminate”	Азотосодержащее поверхностно-активное соединение	Рекомендуемая концентрация 0,0005-0,004 %
Du Pont RP-2M (ДМА-4)	“Du Pont”	Растворитель (20 %), аминоалкилфосфаты (разветвленные) C₇-C₁₄ (50 %), октиламины (25 %), растворитель (25 %)	Применяют и как противообледенительную
Lubrizol 541	“Lubrizol Corp.”	Беззольные полярные соединения	–
Gulf Agent-178		Алкиломинофосфаты	16-56 мг/л
Nasul LP		Этилендиаминдинонил-нафталинсульфофонат (50 %-ный раствор)	48-56 мг/л
Du Pont RP-2	“Du Pont”	Октиловые эфиры фосфорной кислоты (25 %), октиламины и октиловые спирты (55 %), растворитель (20 %)	20-56 мг/л

Открыть таблицу в новой вкладке

Наибольшее распространение в качестве присадок, предотвращающих ванадиевую коррозию, получили соединения магния и алюминия. Достаточно эффективны также соединения цинка.

Большинство рекомендованных соединений в топливе нерастворимы. Поэтому присадки, предотвращающие ванадиевую коррозию, применяют в виде суспензии или коллоидной дисперсии в масле, либо в виде водного раствора, подаваемого в зону сгорания, либо в виде тонко распыленных твердых частиц, вводимых непосредственно в пламя топки парового котла.

В качестве присадки для борьбы с ванадиевой коррозией фирма «Dow Chemical Company» производит гидроокись магния Mg(OH)₂ и гидроокись алюминия Al(OH)₃ в виде коллоидной дисперсии в масле (табл. 3).

Таблица 3. Состав и свойства коллоидных дисперсий гидроокисей магния и алюминия в масле
Активный компонент присадки	Содержание %			Размер частиц, мкм		Плотность, при 25 °C, г/см³	Вязкость при 25 °C, сПз
Активный компонент присадки	активного компонента	воды	масла	средний	95 % всех частиц	Плотность, при 25 °C, г/см³	Вязкость при 25 °C, сПз
Mg(OH)₂	57	–	–	0,48	1,05 99 % частицx	1,372	3 850
Mg(OH)₂	43,2	18,3	38,5	0,28	1,20	–	9 500
Al(OH)₃	51,0	7,8	41,2	0,5	1,5	1,51	5 500

Открыть таблицу в новой вкладке

В топливо, содержащее 0,0002 % и меньше ванадия, присадки, как правило, не добавляют.

В четырехтактных среднеоборотных дизелях, а также в двухтактных с прямоточно-клапанной продувкой успешно применяют присадки к тяжелому топливу, предотвращающие образование на них зольных отложений, состоящих из соединений ванадия и натрия. Присадки представляют собой растворимые в топливе соединения кремния. При сгорании они образуют SiO₂, которая, входя в состав золы, повышает ее температуру плавления и способствует выносу зольных элементов из камер сгорания двигателя.

Для предупреждения ванадиевой коррозии в качестве присадок испытывались:

окись магния,
окись цинка,
окись алюминия,
окись кремния,
а также соединения кремния, например, в виде кизельгура или диатомистой земли.

Присадки, содержащие кремний, устраняют также образование отложений.

Сноски

Коррозионность горючего в судовых дизелях

Виды и механизм коррозионных процессов

Факторы, определяющие скорость коррозии

Характеристики коррозионности горючего

Присадки для снижения коррозионной агрессивности горючего