.

Правильное определение истинных ВМТ кривошипов на судах

Технологические погрешности изготовления коленчатого вала приводят к тому, что истинные ВМТ кривошипов не совпадают с “геометрическими”. Расхождения могут достигать от нескольких десятых долей градуса до нескольких градусов. Поэтому необходимо корректно провести определение истинных ВМТ кривошипов.

Для определения истинных положений ВМТ в крейцкопфном двигателе рекомендуется:

  • установить коленчатый вал в положение, когда кривошип 1-го цилиндра не дошел до ВМТ примерно на 1/2 угла заклинки кривошипов (для 6-цилиндрового двигателя — за ~30° до ВМТ);
  • записать положение коленчатого вала по углу поворота маховика φ1 с точностью ±0,05° пкв;
  • приложить к башмаку крейцкопфа металлический угольник и на параллели карандашом нанести линию А;
  • провернуть коленчатый вал “вперед” так, чтобы кривошип 1-го цилиндра прошел его ВМТ, а башмак крейцкопфа оказался на том же уровне, что и при предыдущем замере;
  • совпадение уровня контролируется по совпадению линии А на параллели;
  • записать положение маховика φ2 ;
  • определить истинный угол ВМТ кривошипа:

φВМТ=1/2 (φ1+φ2);

  • не изменяя положение коленчатого вала, нанести линию на параллели следующего по порядку работы цилиндра;
  • выполнить те же указанные выше процедуры для этого и всех других цилиндров в соответствии с порядком их работы.

Процедура определения φВМТ= всех цилиндров выполняется за 1 оборот коленчатого вала.

Схема замеров ВМТ
Рис. 1 Схема замеров ВМТ

Замеры могут быть проверены на 2-м и при несовпадении результатов — на 3-м обороте. Итоги замеров должны быть занесены в формуляр двигателя.

В тронковых двигателях замеры выполняются с помощью мерительного штока, вставляемого в цилиндр на головку поршня через открытый индикаторный кран. В остальном порядок определения ВМТ — тот же.

Смотрите также: Классификация судов и технический надзор

Определение ВМТ индикаторного привода

Регулировка индикаторного приводаПроверка регулировки индикаторного привода может быть выполнена с помощью индикатора линейных перемещений часового типа, устанавливаемого над планкой привода индикатора. Стандартные индикаторы имеют шкалу измерений от 0 до 10 мм, максимальный ход — до 12 мм. Перед замерами двигатель должен быть среверсирован “вперед”. Все замеры выполняются после остановки двигателя при вращении “вперед”.

Порядок замеров:

  • установить коленчатый вал в положение, когда кривошип 1-го цилиндра находится примерно в ВМТ;
  • при этом кулачная шайба индикаторного привода цилиндра также должна находиться в районе ее ВМТ;
  • установить над индикаторным приводом 1-го цилиндра индикатор линейных перемещений, и закрепить его так, чтобы на шкале было показание 10-11 мм;
  • в дальнейшем это гарантирует отсутствие поломки индикатора;
  • провернуть коленчатый валКоленчатый вал валоповоротным устройством так, чтобы кривошип 1-го цилиндра не дошел до ВМТ, а стрелка индикатора линейных перемещений едва стронулась с места при перемещении мерительного штока инструмента от его крайнего нижнего положения;
  • шкалу индикатора необходимо развернуть до совпадения стрелки с показанием “О” и замерить положение маховика коленчатого вала φk2 с точностью ±0,05 пкв;
  • провернуть коленчатый вал “вперед” так, чтобы кривошип 1-го цилиндра прошел его ВМТ (при этом на индикаторе будет его максимальное показание) и остановить валоповорогное устройство в момент, когда стрелка индикатора линейных перемещений будет занимать положение “О”. Записать положение маховика φk2 , найти ВМТ кулачной шайбых

φkвмт = 1/2(φk1 + φk2);

  • сравнить ВМТ кулачной шайбы с истинным ВМТ кривошипа:

φkвмт=φkвмтφkвмт.

Если

φkвмт > 0,1 пкв

— необходима регулировка индикаторного привода. Для этого нужно поставить метку на распределительном валу, до которой нужно развернуть индикаторную кулачную шайбу, и изменить положение шайбы.

Установка индикатора
Рис. 2 Схема установки индикатора линейных перемещений

После разворота шайбы нужно проверить корректность регулировки повторением замеров. Замеры регулировки индикаторных приводов выполняются на всех цилиндрах в соответствии с порядком их работы.

Организация работы при ревизии элементов двигателя

Любая работа по ревизии отдельных сборочных единиц и деталей двигателя должна быть подготовлена механиком, в чьем заведовании находится двигатель.

Подготовка должна включать в себя:

  • согласование времени и условий проведения работы с администрацией судна, при необходимости — с администрацией порта;
  • ознакомление ответственного за проведение работы механика с инструкцией завода-строителя по этой работе;
  • составление детальной технологической карты данной работы;
  • подготовку запасных частей;
  • подготовку инструмента, материалов, принадлежностей;
  • распределение обязанностей среди членов машинной команды по исполнению отдельных операций работы;
  • инструктаж исполнителей работы по технике безопасности и детальный инструктаж о порядке выполнения отдельных операций.

Работа выполняется под контролем старшего механика под непосредственным руководством и при участии ответственного за работу механика.

Разработка технологических карт по ревизии отдельных элементов двигателя является хорошей морской практикой, которой во многих случаях механики пренебрегают, чем создают себе порой нервную обстановку и задержку времени ревизии.

Первоначально технологическая карта создается механиком по инструкции завода- строителя и с использованием собственного опыта. Однако в процессе исполнения работы всегда появляются шероховатости, не отраженные в инструкции и в технологической карте. Поэтому по окончании работы технологическая карта должна уточняться с учетом приобретенного опыта. Все разработанные технологические карты должны храниться у механика по заведованию, как обобщение опыта обслуживания двигателя.

Применение гидравлического инструмента при обслуживании двигателя

На всех современных главных и вспомогательных двигателях крепеж ответственных деталей осуществляется с помощью гидравлического инструмента, включающего в себя гидропресс (ручной или пневматический), гибкие шланги и гидроцилиндр с проставочным кольцом.

Определение истинных ВМТ. Использование гидроцилиндра

Принцип работы гидравлического инструмента — за счет высокого давления в системе гидравлики гидравлический цилиндр растягивает шпильку или болт, после чего вручную закручивается до упора гайка крепления. Давление в системе гидравлики обычно находится в пределах 400-1 000 бар. В системе должно использоваться только гидравлическое или турбинное масло. Щелочные масла (циркуляционные, цилиндровые) использоваться не могут — при их применении разрушаются поддерживающие кольца гидроцилиндров. Гайки крышек цилиндров, выхлопных клапанов отдаются и зажимаются все вместе одновременно; гайки анкерных болтов — попарно. Гайки фундаментных болтов, хвостовика поршневого штока — затягиваются индивидуально.

Схема гидравлического цилиндра
Рис. 3 Схема гидравлического цилиндра. 1 — крепежная гайка; 2 — вороток; 3 — проставочное кольцо с прорезью; 4 — цилиндр; 5 — поршень гидроцилиндра; 6 — уплотнительное кольцо; 7 — поддерживающее кольцо; 8 — вентиляционный винт; 9 — штуцер для подсоединения быстросъемной муфты (“снап”-муфты) гидрошланга.

При затяге гайки необходимо:

  • тщательно очистить контактные поверхности, резьбы гаек и шпилек, резьбы смазать, проверить легкость хода резьбы путем пробного наворачивания гайки;
  • установить гайку крепежа, обжать ее вручную воротком, проверить прилегание контактной поверхности щупом;
  • установить проставочное кольца так, чтобы через его прорезь был обеспечен доступ воротка к отверстиям гайки крепежа;
  • закрутить гидравлический цилиндр на хвостовик шпильки так, чтобы поршень и цилиндр не имели зазора, а цилиндр упирался в проставочное кольцо;
  • подсоединить к гидроцилиндру гидропресс с помощью гибкого шланга и “снап”-муфты;
  • отдать вентиляционный винт гидроцилиндра, прокачать систему гидропрессом, пока из вентиляционного отверстия не пойдет масло без пузырьков, после чего винт закрутить;
  • поднять давление в системе до нужного уровня, воротком закрутить гайку крепежа;
  • давление при этом держать постоянным;
  • плавно снять давление, отсоединить “снап”-муфту, снять гидроцилиндр, при необходимости проверить щупом качество прилегания гайки.

Если шпилька, болт или гайка затягиваются в 1-ый раз, то необходимо после затяга гайку ослабить и перетянуть 2-й раз.

Смотрите также: Ремонт судовых устройств и корпуса судна

При необходимости демонтажа гайки рекомендуется:

  • тщательно очистить выступающую часть резьбы на шпильке, смазать;
  • установить проставочное кольцо над гайкой так, чтобы был удобный доступ воротка к гайке;
  • установить гидроцилиндр на выступающую резьбу шпильки;
  • выжать поршень вручную так, чтобы не было зазора между поршнем и цилиндром, а затем поршень отпустить, обеспечив рекомендуемый инструкцией зазор (2-10 мм) в зависимости от максимального подъема гидроцилиндра (3-35 мм). Практически зазор не измеряется, поршень гидроцилиндра отдается на 1/4 оборота — этого оказывается достаточно;
  • если этого не сделать — после отдачи гайки невозможно демонтировать гидроцилиндр;подсоединить “снап”-муфту, отдать вентиляционный винт, провентилировать гидроцилиндр, зажать винт;
  • поднять давление в системе до регламентированного уровня. Постепенно увеличивая давление, делаются попытки открутить гайку воротком. Обычно гайка начинает идти при давлении, превышающем регламентированное не более, чем на 10%;
  • открутить гайку на 1,5÷2 оборота;
  • плавно уменьшить давление в системе до 0, отсоединить “снап”-муфту, снять гидроцилиндр, открутить гайку полностью.

Определение истинных ВМТ. Использование гидравлического кольца

Все современные двигатели оснащены гидравлическими кольцами для крепления каждой крышки цилиндров. Гидравлические цилиндры кольца имеют несколько отличную конструкцию от рассмотренной выше. Крепеж осуществляется с помощью 2 типов гаек — наружной 2 и внутренней 3 (рис.4). При монтаже крышки цилиндра на место ее зажимают гидрокольцом.

Гидравлическое кольцо
Рис. 4 Гидравлическое кольцо крепления цилиндровой крышки

Для этого необходимо:

  • установить проставочные шайбы 5, закрутить от руки совместно все внутренние и наружные гайки (3 и 2) на шпильки так, чтобы внутренняя гайка уперлась в поршень гидроцилиндра, а наружная гайка была свободной;
  • закрутить внутренние гайки воротком так, чтобы был полностью запрессован поршень гидроцилиндра вниз (лишнее масло выльется через штуцер), после чего гайку открутить на 1/4 оборота (инструкция этого не требует, однако если не дать слабину — могут быть трудности при последующем демонтаже крышки);
  • подсоединить гидропресс через гибкий шланг и быстросъемный штуцер (“снап”-муфту), провентилировать систему, поднять давление до требуемого (обычно 900 бар), обжать воротком все наружные гайки, после чего плавно сбросить давление, отсоединить гибкий шланг.

При демонтаже крышки с гидрокольцом нужно:

  • подсоединить гидропресс;
  • поднять давление в системе до регламентированного (обычно несколько выше 900 бар);
  • открутить гайки 2 на 1.0 — 1.5 оборота;
  • снять давление;
  • демонтировать обе гайки и проставочную шайбу;
  • демонтировать крышку цилиндра.

Аварийный демонтаж гидравлического кольца

При нарушении плотности хотя бы одного гидроцилиндра невозможно поднять давление во всем гидрокольце.

При этом для демонтажа крышки рекомендуется:

  • отдать вентиляционные винты “а” и “в” по обе стороны дефектного цилиндра;
  • в отверстие “в” подать под давлением консистентную смазку, пока она не заполнит дефективный цилиндр и не начнет выходить из отверстия “а”;
  • заглушить отверстие “о” красномедной затычкой, запираемой винтом;демонтировать вентиляционный винт “с” соседнего гидроцилиндра;снова подать в отверстие “в” консистентную смазку, пока она не пойдет через отверстие “с”;
  • закрутить на место винты “в” и “с”;
  • в кольце напротив дефектного гидравлического цилиндра демонтировать вентиляционную заглушку и вместо нее установить штуцер для подачи гидравлического масла; на штатное место штуцера переставить снятый вентиляционный винт; провентилировать систему;
  • гидропрессом поднять давление до регламентированного плюс 10% и в первую очередь открутить на 1,5 оборота дефектную гайку, а затем все остальные;
  • привести систему в исходное состояние;
  • демонтировать дефектный гидроцилиндр, заменить уплотнительные кольца;
  • высверлить красномедную заглушку из отверстия “a”, прочистить каналы гидрокольца, восстановить первоначальный монтаж кольца.

При тяжелой аварии гидроцилиндра, когда описанный выше способ не дает результата, приходится демонтировать гайки кувалдой с помощью специального ключа. С учетом такой возможности в новых двигателях наружные гайки изготавливают не круглыми, а шестигранными.

Смотрите также: Великолепнейшие из парусников — клипера Великобритании и США

В самых крайних случаях приходится резать шпильки крепления крышки дефектных гидроцилиндров газом или иным способом с последующей заменой разрезанных шпилек новыми.

Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter

Август, 09, 2019 276 0
Читайте также