Технические величины в судоремонте и судостроении

Обозначения количественных величин – это обычно одиночные буквы латинского или греческого алфавита с надлежащими подстрочными индексами или другими модифицирующими знаками. Такие символы печатаются наклонным шрифтом (независимо от шрифта остального текста).

СодержаниеСвернуть

Допуски и посадки
Основные понятия
Чистота поверхности
Виды термической обработки металлов
Основные прокладочные материалы
Материалы для шлифования
Материалы для полирования
Шабрение
Притирочные материалы
Материалы для пайки
Антифрикционные сплавы для заливки вкладышей подшипников по ГОСТ 1320—55

Механические единицы
Наименование единицы измерения	Сокращеное обозначение
Единицы силы
Стен = 10⁶дн = 101,972 кг	сн
Дина 1,0197⋅10^-6кГ	дн
Килограмм – 0,980665⋅10^-2сн	кГ
Грамм = 0,001 кг	Г
Единицы работы и энергии
Килоджоуль или стенметр = 101,972 кГм	кдж
Эрг = 10^-7дж = 10^-10кдж	эрг
Джоуль = 0,101972 кГм	дж
Килограммометр = 9,80665 дж	кГм
Единицы мощности
Киловатт, или килоджоуль в секунду, или стенметр в секунду = 101,972 кГм/сек = 1,36 л. с = 10¹⁰эрг/сек	квт
Ватт или джоуль в секунду = 0,001 квт = 0,101972 кгм/сек	вт
Мегаватт = 1 000 квт	Мвт
Эрг в секунду = 10^-7вт = 10^-10квт	эрг/сек
Килограмм-метр в секунду = 0,00980665 квт	кГм/сек
Лошадиная сила = 0,736 кгт	л. с
Температура
1 градус (международный)	°C
Количество теплоты
Килоджоуль	кдж
Джоуль = 0,001 кдж	дж
Мегаджоуль = 1 000 кдж	Мдж
Килокалория – большая калория = 4,182 кдж	ккал
Малая калория = 0,001 ккал	кал
Теплоемкость
Килоджоуль на градус	кдж/град
Мегаджоуль на градус – 1 000 кдж/град	Мдж/град
Килокалория на градус = 4,182 кдж/град	ккал/град
Теплопроводность
Килокалория на метр⋅час⋅градус = $2, 778 \cdot 10^{- 3} \frac{к к а л}{с м \cdot с к \cdot г р а д}$	ккал/м⋅час⋅град
Калория на сантиметр⋅сек⋅град = 360 ккал/м⋅час⋅град	кал/м⋅час⋅град
Теплопередача
Килокалория на квадратный метр⋅час⋅град = 2,778⋅10^-5кал/см²⋅сек⋅град = 1,163⋅10^-4вт/см³ = 1,163⋅10^-3кгт/м²⋅град	ккал/м³⋅час⋅град
Давление и напряжение
Пьеза – 1 сн/м² = 101,972 кг/м²	пз
Гектопьеза или бар = 100 пз	гпз
Бар или микробар = 10^-4пз = 0,0101972 кг/м³ = 1 дн/см² = 1 г/см⋅сек²	бар
Килограмм на квадратный сантиметр или Атмосфера-техническая = 10⁴кг/м²	ат
Электрические, магнитные и единицы частоты Электрические
Ом – единица электрического сопротивления	ом
Мегом = 10⁴ом	Мом
Микром = 10^-5ом	мком
Вольт – единица электродвижущей силы и напряжения	в
Киловольт = 1 000 в	кв
Милливольт = 0,001 в	мв
Микровольт = 10^-6в	мкв
Милиампер = 0,001 а	ма
Микроампер = 15^-5а	мка
Ватт – единица мощности = мощность неизменяющегося тока в 1 а при напряжении в 1 в	вт
Ампер – единица силы тока	а
Мегаватт = 10⁶вт	Мвт
Киловатт = 1 000 вт	квт
Гектоватт = 100 вт	гвт
Милливатт = 0,001 вт	мвт
Микроватт = 10^-6вт	мквт
Вольт-ампер – единица кажущейся электрической мощности переменного тока силой 1 а при напряжении в 1 в	ва
Киловольт-ампер = 1 000 ва	ква
Кулон – единица количества электричества	к
Микрокулон = 10^-6к	мкк
Фарада – единица электрической емкости	ф
Микрофарада = 10^-6ф	мкф
Микромикрофарада = 10^-6мкф	мкмкф
Ватт-секунда или джоуль – единица работы электрического тока	вт⋅сек или дж
Ватт-час = 3 600 вт⋅сек = 3 600 дж	вт⋅ч
Мегаватт-час = 10⁶вт⋅час	Мвт⋅ч
Киловатт-час = 1 000 вт⋅ч	квт⋅ч
Генри – единица самоиндукции и взаимной индукции	гн
Миллигенри = 0,001 гн	мгн
Микрогенри = 10^-5гн	мкгн
Магнитные
Максвелл – единица магнитного потока	мкс
Вольт-секунда или вебер = 10⁶мкс	в⋅сек
Гаусс – единица магнитной индукции	гс
Вольт-секунда или вебер на 1 см² = 10⁶гс	в⋅сек/см²
Эрстед – единица напряженности магнитного поля или единица магнитной силы = 0,8 а/см	а
Гильберт – единица магнитодвижущей силы или единица магнитного напряжения	гб
Ампер = 1,256 гб	а
Ампер на 1 см = 1,256 в	а/см
Единицы частоты
Герц	гц
Килогерц = 1 000 гц	кгц
Мегагерц = 10⁶гц	Мгц
Световые единицы
Люмен – единица светового потока	лм
Килолюмен = 1 000 лм	клм
Свеча международная – единица силы света. Источник в 1 св создает поток в 1 лм в единице телесного угла – стерадиана	св
Люкс – практическая единица светимости – освещенность при световом потоке в 1 лм на 1 м²	лк
Стильб – единица яркости. Яркость при 1 лк на 1 стерадиан см²	сб
Фот-секунда – единица поверхностей плотности световой энергии	ф⋅сек
Фот-час = 3 600 ф⋅сек	ф⋅ч
Радфот-секунда – единица поверхностной плотности световой энергии	рф⋅сек
Фот (радфот) – единица освещенности или поверхностной плотности светового потока; 1 фот – светимость при потоке в 1 лм на 1 см²	Ф (рф)
Миллифот = 0,001 ф	мф
Миллистильб = 0,001 сб	мсб
Люмен-секунда – единица световой энергии	лм⋅сек
Люмен-час = 3 600 лм⋅сек	лм⋅ч
Килолюмен⋅час = 1 000 лм⋅ч	клм⋅ч
Люкс-час = 0,36 ф⋅сек	лк⋅ч
Единицы в акустике
Бар – единица звукового давления = дн на 1 см²	бар
Акустический ом – единица акустического сопротивления, равного произведению плотности среды на скорость звука в ней	ак⋅ом
Ватт – единица акустической мощности источника	вт
Ватт на см² – единица силы звука	вт/см²
Децибел – единица уровня силы звука	дб
Бел = 10 дб	б

Латинский алфавит
Печатные буквы				Название букв	Рукописные буквы
Прямые		Курсивные			прописные	строчные
прописные	строчные	прописные	строчные		прописные	строчные
A	a	A	a	а	A	a
B	b	B	b	бе	B	b
C	c	C	c	це	C	c
D	d	D	d	де	D	d
E	e	E	e	e	E	e
F	f	F	f	эф	F	f
G	g	G	g	ге	G	g
H	h	H	h	аш	H	h
I	i	I	i	и	I	i
J	j	J	j	йот	J	j
K	k	K	k	ка	K	k
L	l	L	l	эль	L	l
M	m	M	m	эм	M	m
N	n	N	n	эн	N	n
O	o	O	o	o	O	o
P	p	P	p	пе	P	p
Q	q	Q	q	ку	Q	q
R	r	R	r	эр	R	r
S	s	S	s	эс	S	s
T	t	T	t	тэ	T	t
U	u	U	u	у	U	u
V	v	V	v	ве	V	v
W	w	W	w	дубль-ве	W	w
X	x	X	x	икс	X	x
Y	y	Y	y	игрек	Y	y
Z	z	Z	z	зет	Z	z

Греческий алфавит
Печатные буквы		Название букв	Рукописные буквы
прописные	строчные	Название букв	прописные	строчные
Α	α	альфа	Α	α
Β	β	бета	Β	β
Γ	γ	гамма	Γ	γ
Δ	δ	дельта	Δ	δ
E	ε	эпсилон	E	ε
Z	ζ	дзета	Z	ζ
H	η	эта	H	η
Θ	θ	тэта	Θ	θ
I	ι	йота	I	ι
K	κ	каппа	K	κ
Λ	λ	ламбда	Λ	λ
M	μ	ми	M	μ
N	ν	ни	N	ν
Ξ	ξ	кси	Ξ	ξ
O	o	омикрон	O	o
П	π	пи	П	π
P	ρ	ро	P	ρ
Σ	σ, ς	сигма	Σ	σ
T	τ	тау	T	τ
Υ	υ	ипсилон	Υ	υ
Ф	φ	фи	Ф	φ
Χ	χ	хи	Χ	χ
Ψ	ψ	пси	Ψ	ψ
Ω	ω	омега	Ω	ω
Из прописных (заглавных букв греческого алфавита в технической символике применяются только буквы Δ, Г, Θ, Λ, Σ, Ф, Ψ, Ω. Не рекомендуется пользоваться буквами I (йота), Υ ни в прописном ни в строчном написании.

Удельный вес материалов
Наименование	Удельный вес, г/см²	Наименование	Удельный вес, г/см²	Наименование	Удельный вес, г/см²
Алебастр	2,3-2,8	Дюраль	2,8	Припой ПОС-90	7,6
Алмаз	3,4-3,6	Ель	0,4-0,7	Припой ПОС-40	9,3
Алюминий прокатный	2,6-2,8	Золото	19,3	Припой ПОС-30	9,6
Алюминий литой	2,56	Кварц	2,65	Припой ПОС-18	10,3
Асбест	2,1-2,8	Кирпич	1,7	Пробка	0,24
Асбестовый картон	1,2-1,4	Кобальт	8,8	Резина листовая	1,1-1,2
Баббит Б.83	7,5	Кожа	0,8	Резина литая	1,5
Бетон	1,8-2,8	Корунд	3,9-4,0	Свинец	11,34
Бронза	7,4-8,8	Латунь	8,5-8,6	Серебро	10,5
Бумага	1,0	Линолеум	1,3	Сосна сухая	0,55
Береза сухая	0,66	Медь	8,9-9,0	Сталь	7,5-7,9
Бук сухой	0,66	Мел	1,2	Тальк	3,0
Ванадий	5,6	Молибден	10,2	Текстолит	1,3-1,4
Войлок	0,3	Никель	8,8	Уран	18,7
Вольфрам	19,15	Олово	7,29	Фанера	0,7
Гипс	2,17-2,31	Паронит	1,2-2	Фибра	1,3
Графит	2,3-2,7	Песок сухой	1,6	Цинк	6,8-7,3
Гудрон	1,0	Платина	21,4	Цемент	1,25-2,3
Дуб	0,7-1,0	Полихлорвинил	1,5	Чугун	6,6-7,8
				Эбонит	1,2

Коэффициенты линейного расширения твердых тел
Наименование	t, град	Коэффициент линейного расширения $α \cdot 10^{2} \frac{м м}{м м \cdot г р а д}$
Алюминий	0-100	0,238
Бронза (84 % Cu, 9 % Zn, 6 % Sn)	20	180
Бронза алюминиевая (95 % Cu, 5 % Al)	20-90	142
Вольфрам	0-100	0,45
Гипс кристаллический	12-25	25
Дерево бук Ʇ слоям	2-34	0,614
Дерево дуб Ʇ слоям	2-34	544
Дерево орех Ʇ слоям	2-34	484
Дерево бук \|\| слоям	2-34	0,26
Дерево дуб \|\| слоям	2-34	0,49
Дерево орех \|\| слоям	2-34	0,65
Железо мягкое	0-100	11
Золото	17-100	143
Калий	0-50	83
Калий хлористый	0-25	28
Каолин	15-1 000	0,531
Кварц Ʇ оси	40	1419
Кварц \|\| оси	40	0,781
Кварц плавленый	0-80	0,043
Константан (60 % Cu, 40 % Ni)	0-16	122
Кремний	3-18	0,25
Латунь (62 % Cu, 38 % Zn)	10-16	166
Лед	10-0	0,507
Магний	0-100	260
Молибден	0-100	0,52
Натрий	0-50	72
Натрий хлористый	0-25	42
Никель	0-100	130
Нихром	18	123
Селен	0-60	581
Сера ромбическая	13-50	7438
Серебро	0-100	197
Свинец	17-100	293
Сталь (1,5 % С)	0-100	11,8
Стекло крон	0-100	Около 0,9
Стекло флинт	0-100	Около 0,7
Углерод алмаз	50	0,132
Углерод графит	50	Около 0,8
Фарфор	0-100	Около 0,3
Хром	0-100	0,84
Целлулоид	20-40	74
Шпат известковый Ʇ оси	40	154
Шпат известковый \|\| оси	40	262
Шпат плавиковый	40	191
Эбонит	17-25	770
В таблице даны значения коэффициентов, α линейного расширения твердых тел, средние для указанного интервала температур; если указано одно значение температуры, табличное значение л относится к данной t±10°. Коэффициент объемного (кубического) расширения твердых тел можно определить, пользуясь обычным соотношением β=Зα.

Допуски и посадки

Основные понятия

При сборке двух деталей, входящих одна в другую, различают охватывающую и охватываемую поверхности соединения. Для круглых тел охватывающая поверхность носит общее название отверстие, а охватываемая — Технология монтажа и ремонта судовых валопроводоввал.

Наименования «отверстие» и «вал» условно применимы также и к другим охватывающим и охватываемым поверхностям

Номинальный размер — основной расчетный размер, общий для охватываемой и охватывающей поверхностей.
Предельные размеры — определенные при производственных измерениях с заданной точностью размеры, между которыми может колебаться полученный размер. Один из них называется наибольшим, другой — наименьшим предельным размером.
Верхним предельным отклонением называется разность между наибольшим предельным и номинальным размерами.
Нижним предельным отклонением называется разность между наименьшим предельным и номинальным размерами.
Среднее отклонение — среднее арифметическое между верхним и нижним отклонениями.
Действительный размер — получаемый непосредственным измерением с наивысшей практически достижимой точностью.
Допуск — разность между наибольшим н наименьшим предельным размерами.
Натягом называется отрицательная разность между диаметрами отверстия и вала до сборки, создающая после сборки неподвижные соединения.
Зазором называется положительная разность между диаметрами отверстия и вала, допускающая свободу их относительного движении.
Посадкой называется характер взаимной пригонки, охватывающей и охватываемой поверхностей деталей, обеспечивающий соответственно возможность их относительного движения или прочность неподвижного соединения.

Обозначение посадок
Наименование посадки	Условное обозначение
Прессовая 1-го класса	Пр1₁
2-я прессовая 1-го класса	Пр2₁
Глухая 1-го класса	Г₁
Тугая 1-го класса	Т₁
Напряженная 1-го класса	Н₁
Плотная 1-го класса	П₁
Скользящая 1-го класса	С₁
Движения 1-го класса	Д
Горячая 2-го класса	Гр
Прессовая 2-го класса	Пр
Легкопрессовая 2-го класса	Пл
Глухая 2-го класса	Г
Тугая 2-го класса	Т
Напряженная 2-го класса	Н
Плотная 2-го класса	П
Скользящая 2-го класса	С
Движения 2-го класса	Д
Ходовая 2-го класса	Х
Легкоходовая 2-го класса	Л
Широкоходовая 2-го класса	Ш
Глухая класса 2а	Г_2a
Тугая класса 2а	Т_2a
Напряженная класса 2а	Н_2a
Плотная класса 2а	П_2a
Скользящая класса 2а	С_2a
1-я прессовая 3-го класса	Пр1₃
2-я прессовая 3-го класса	Пр2₃
3-я прессовая 3-го класса	Пр3₃
Скользящая 3-го класса	С₃
Ходовая 3-го класса	Х₃
Широкоходовая 3-го класса	Ш₃
Скользящая класса 3а	С_3a
Прессовая 4-го класса	Пр₄
Скользящая 4-го класса	С₄
Легкоходовая 4-го класса	Л₄
Широкоходовая 4-го класса	Ш₄
Скользящая 5-го класса	С₅
Ходовая 5-го класса	Х₅

Допуски и посадки шпоночных соединений призматических и сегментных стандартизованных типов указаны в ГОСТ 7227—54. Допуски и посадки шлицевых соединений для прямоблочного (прямоугольного) профиля указаны в ГОСТ 1139—58, для диаметра 12—400 мм с эвольвентным профилем зубьев и модулем от 1 до 10 мм — в ГОСТ 6033—51.

Системой допусков называется планомерно построенная совокупность допусков и посадок.
Посадки в системе отверстии и в системе вала группируются по классам точности. Стандартом на допуски и посадки установлены классы точности 1; 2; 2а; 3; 3а; 4 и 5.

Предлагается к прочтению: Штевни и выход гребных валов

Основными отверстиями называются отверстия с нижним отклонением, равным нулю. Поля допусков основных отверстий обозначаются буквой А и цифрой класса точности в индексе (для 2-го класса точности индекс 2 опускается) : А₁, А, А_2а, А₃, А_аа, А₄, и А₅.

Основными валами называются валы с верхним отклонением, равным нулю. Поля допусков основных валов обозначаются буквой В и цифрой класса точности в индексе (для второго класса точности индекс 2 опускается): B₁, B, В_2a, B₃, В_aa, В₄ и В₅.

Из существующих классов точности (величины допусков) в судостроении и при ремонте больше всего используются:

второй класс — для ответственных соединений, требующих высокой точности изготовлении;
третий класс — для соединений менее ответственных, но все же требующих определенной точности изготовления;
четвертый класс — для соединений, не требующих точного изготовления детали н не влияющих на точность работ механизмов;
свободные размеры, когда требования, предъявляемые к детали, допускают изготовление ее со значительными отклонениями в размерах.

Когда получение отверстия определенного класса затруднительно по техническим или экономическим условиям, применяют комбинированные посадки валов высоких классов в отверстия низшего порядка.
Наиболее часто из посадок второго, третьего и четвертого классов в судовом машиностроении применяются следующие.

Посадки судового машиностроения
Класс точности	№ ОСТ	Наименование посадки	Условное обозначение
II	1042	Горячая	Гр
	1043	Прессовая	Пр
	1047	Напряженная	Н
	1049	Скользящая	С
	1051	Ходовая	Х
	1061	Скользящая	С3
III	1062	Ходовая	Х3
IV	1071	Скользящая	С3
IV	1073	Легкоходовая	–

Чистота поверхности

После обработки на Как, и где изготавливают составные детали корпусных конструкций?поверхности деталей образуются чередующиеся впадины и выступы (гребешки) различной формы и величины, которые называются микронеровностями, определяющими микрогеометрию поверхности. Классификация и обозначения чистоты поверхности даны по ГОСТ 2789-59.

Существуют два основных метода оценки и измерения микронеровностей.

Измерение отклонений микронеровностей при помощи приборов (обычно щуповых или оптических); по полученным данным устанавливают класс чистоты.
Сравнение проверяемой обработанной поверхности с эталонной при помощи сравнительных оптических приборов (например, микроскопа МС-48) или визуальной контроль на глаз.

Установлено 14 классов чистоты, обозначение которых приводится ниже.

Обозначения классов чистоты обработки поверхности
Класс	Обозначение	Класс	Обозначение
1-й	∇1	8-й	∇8
2-й	∇2	9-й	∇9
3-й	∇3	10-й	∇10
4-й	∇4	11-й	∇11
5-й	∇5	12-й	∇12
6-й	∇6	13-й	∇13
7-й	∇7	14-й	∇14

Поверхности, к которым не предъявляется особых требований в отношении чистоты, обозначаются знаком ~. Перспективные методы и оборудование для очистки поверхностиМетоды обработки и классы чистоты поверхности образцов иллюстрируются ниже.

Классы чистоты поверхности
Обработка		Классы чистоты по ГОСТ 2789-59
Точение		∇4	∇5	∇6	∇7
Фрезерование	торцовое	∇4	∇5	∇6	∇7
Фрезерование	цилиндрическое	∇4	∇5	∇6	∇7
Строгание		∇4	∇5	∇6	∇7
Шлифование	круглое	∇6	∇7	∇8	∇9
	плоское	∇6	∇7	∇8	∇9
	внутреннее	∇6	∇7	∇8	∇9
Растачивание		∇5	∇6	∇7	∇8
Развертывание		∇5	∇6	∇7	∇8
Протягивание		∇5	∇6	∇7	∇8
Полирование		∇11	∇12	∇13	∇14
Доводка, притирка		∇11	∇12	∇13	∇14

Обычно класс чистоты поверхности указывается в техническом документе, чертеже или другой документации. Рекомендуемые классы чистоты для основных поверхностей деталей судового машиностроевая — см. ниже.

Рекомендуемые классы чистоты для деталей судового машиностроения
Класс чистоты	Характеристика поверхностей и примеры
~	Механически необрабатываемые и несопрягаемые поверхности
∇1 и ∇2	Межоперационная обработка: обдирка поковок, отливок и т. д. (точение, фрезерование)
∇3	Опорные поверхности сопряжений с большими зазорами или поверхности, не требующие плотного прилегания: опорные поверхности изделий, соединяемые болтами, поверхности под шайбы и головки болтов, отверстия проходные под грубую и точную сборку (с зазором), головки винтов и чистых болтов, чистые гайки и шайбы, опорные поверхности чистых болтов,опорные поверхности фундаментных рам, опорные поверхности тарельчатых пружин повышенной точности. Торцовые поверхности: зубчатых колес грузовых лебедок, шпклей, шкивов, сектора руленой машины и т. д.
∇5	Чисто обработанные сопрягаемые и несопрягаемые, во ответственные поверхности. Внутренние и наружные поверхности соединения ступицы с венцом червячного колеса. Опорные поверхности: различных цилиндров и цилиндровых втулок, д. в. с. и паровых машин, опорных и упорных подшипников. Торцовые поверхности: фланцев арматуры, соединительных муфт, коленчатых и распределительных валов, внутренняя поверхность поршневых колец, поверхности канавок и центрующих буртиков арматуры. Нерабочие поверхности: шатунов, зубчатых колес и храповиков, поверхность резьбы на заглушках и в отверстиях под заглушки, на крепежных болтах, винтах, шпкаьках и гайках, проточки и канавки для выхода инструмента и т. д.
∇6	Чисто обработанные сопрягаемые поверхности средней точности. Свободные поверхности главных деталей судовых паровых машин и д. в. с., а также центрующие соединения. Рабочая поверхность профиля зуба цилиндрических и конических колес; посадочные поверхности: втулок, муфт, шестерен и шарикоподшипников (под запрессовку), резьба на валах насосов, на гребнов валу и резьба трапецендальная, рабочие поверхности и дно канавок под поршневые кольца, шпоночные соединения, внутренние рабочие поверхности ползуна параллелей, поверхности и соединения шпинделей арматуры, поверхность штуцера под ниппель; шаровая поверхность ниппеля, свободные поверхности валов, наружная поверхность поршневых колец, отверстия под прецизионные болты. Посадочные поверхности прецизионных болтов, установочных центрующих пальцев, втулок и корпусов, поверхность втулок золотников под запрессовку и т. д.
∇8	Часто обработанные и шлифованные поверхности, а также поверхности трения и ответственные посадочные соединения, требующие плотности. Рабочие поверхности: поршневых штоков паровых машин, вкладышей опорных и упорных подшипников валопровода, вкладышей мотылевых и рамовых подшипников вала. Поверхности соединения: рабочих колес, шестерен и муфт с валами (соединения на шпонках), направляющие поверхности стержней впускного и выпускного клапанов. Рабочая поверхность: цилиндров паровых машин, компрессоров, насосов, золотников (зеркало) и т. д., посадочные поверхности под запрессовку шарикоподшипников (для вала), рабочая поверхность подшипника шатуна, нерабочие поверхности ротора турбины, отверстия под поршневые пальцы д. в. с., посадочные поверхности поршневых пальцев д. в. с., направляющие поверхности шпинделей арматуры и т. д.
∇9	Поверхность трения, а также поверхности посадочные особенно ответственные, профильные для передачи движения или воспринимающие давление и требующие высокой плотности. Поверхности точного центрования или повышенной точности и притертые. Рабочие поверхности: втулок рабочих цилиндров д. в. с., шатунных болтов, поршневых пальцев, кулачных шайб, шеек распределительных валов, поршней д. в. с., компрессоров и насосов, посадочные поверхности шеек ротора турбины, поверхности мотылевых и рамовых шеек коленчатых валов, боковые поверхности поршневых колец, шейки крейцкопфа, рабочие поверхности тарельчатых клапанов, притертые поверхности клапанов насосов и т. д.
∇11	Поверхности, тщательно притертые и доведенные: рабочие поверхности плунжеров и втулок топливных насосов, рабочие и направляющие поверхности игл форсунок; посадочные места в соплах форсунок и т. д.

Виды термической обработки металлов

Термической обработкой металлов и их сплавов называют процесс целесообразно выбранной операций нагрева и охлаждении металла, в результате которого повышаются его механические Маневренные характеристики суднахарактеристики и изменяются физические и химические свойства. Виды ее приведены ниже.

Виды термической обработки
Применение	Назначение	Режим
Отжиг
При повышенной твердости материала и невозможности обработки его на станках. Для всех крупных поковок перед грубой механической обработкой, если деталь идет на дальнейшую термическую обработку. Для деталей сложной формы	Понижение твердости, улучшение обрабатываемости резанием, повышение вязкости металла, уничтожение внутренних напряжений, вызванных предыдущей обработкой; улучшение структуры металла	Материал нагревают до определенной температуры, на 30-50° выше верхней критической точки, выдерживают при этой температуре, а затем медленно охлаждают до нормальной температуры (обычно вместе с печью, а иногда в горячем песке или золе)
Нормализация
После горячей или грубой механической обработки, перед цементацией и после нее	Получение мелкозернистой однородной структуры металла, улучшение обрабатываемости резанием, устранение наклепа после предварительной обрабокти резанием, подготовка структуры к последующей закалке	Медленно нагревают до температуры отжига и затем охлаждают на воздухе
Закалка
При необходимости увеличения временного сопротивления разрыву, износоустойчивости и твердости стали. Стали с содержанием С>0,3 % калятся без дополнительной термической обработки, стали малоуглеродистые предварительно цементируются	Повышение твердости и прочности с одновременным улучшением структуры стали	Равномерно нагревают до температуры закалки (30-50° выше критической точки), выдерживают при этой температуре, а затем быстро охлаждают в воде или масле, в масляной эмульсии, в водных растворах солей и других закалочных жидкостях
Поверхностная закалка
При необходимости получения качеств закалки только на поверхности. Сталь должна иметь не менее 0,3 % и не более 0,7 % углерода	Получение высокой твердости на небольшой глубине без изменения структуры и твердости более глубоко лежащих слоев	Применяют только поверхностный нагрев стали (пламенем сварочной горелки, электрическим током или токами высокой частоты)
Отпуск
При необходимости понижения внутренних напряжений, оставшихся после закалки, для уменьшения хрупкости стали, повышения вязкости, улучшения обрабатываемости резванем	Различают высокий, средний и низкий отпуск	Равномерный нагрев закаленной стали до температуры отпуска, выдержка и последующее охлаждение на воздухе или в воде, масле и т. п.
Низкий
При необходимости сохранения максимальной твердости после закалки	Снятие внутренних напряжений после закалки; применяется для режущего инструмента или цементированных деталей	Температура нагрева 150-180°
Средний
При необходимости сочетания в детали определенной твердости с отсутствием хрупкости	Снятие внутренних напряжений после закалки с одновременным уменьшением хрупкости и незначительным понижением твердости. Применяется для рессор и пружин	Температура нагрева 300-350°
Высокий
При необходимости окончательной механической обработки детали после термической обработки, но при условии сохранения максимальной возможной твердости и высоких механических качеств. Применяется для деталей, работающих на изгиб, кручение, удар и испытывающих знакопеременные нагрузки	Снятие внутренних напряжений после закалки и сообщение вязкости с одновременным уменьшением твердости	Температура нагрева 500-550°
Цементация
Получение детали с высокой твердостью, прочностью и износоустойчивостью поверхностного слоя при сохранении мягкой и пластиночной сердцевины	Насыщение поверхностногослоя детали углеродом для повышения износоустойчивости, поверхностной твердости и предела усталости стальных изделий	Нагревают изделие в среде, содержащей углерод (в карбюризаторе): например, древесный уголь 95-97,5 %; углекислый барий 2,5-5% и др. Выдерживают при температуре 870-980° (по степени цементации) несколько часов и затем медленно охлаждают. После цементации ведется термическая обработка – закалка при температуре 800-820° и низкий отпуск при 150-170°. Газовая цементация производится при обыкновенных температурах цементации пропусканием через них цементующих газов (метан, окись углерода, бутан и пр.)
Азотирование (нитрирование)
Для получения на изделиях, работающих при высоких температурах или в коррозионной среде, твердых поверхностей, хорошо сопротивляющихся износу и усталостным напряжениям, при необходимости, наряду с получением высокой твердости на поверхности детали, обеспечить минимальное ее коробление	Насыщение поверхностного слоя азотом после предварительной термической обработки для повышения износоустойчивости, поверхностной твердости и коррозионной устойчивости	Детали из стали вначале закаливают в масле с последующим отпуском при температуре 550°, после чего их загружают в печь, через которую при температуре 480-650° пропускают аммиак. Азотирование продолжается от 3 до 90 час. Азотируют хромомолибденоалюминиевые стали типа 38ХМЮА и пр.
Цианирование
При необходимости получения высокой твердости на поверхности изделия и оставлении вязкой сердцевины с одновременным предохранением поверхности изделия от обезуглероживания	Насыщение поверхностных слоев изделия углеродом (и частично азотом) для повышения износоустойчивости, поверхностной твердости и предела усталости деталей из конструкционных сталей	Погружают детали в ванну с расплавленной цианистой солью. Цианируют при температуре 800-840°, а затем подструживают на воздухе до 760-780°, закаливают в воде или масле, отпускают при 150-170°. Нагретую деталь погружают в ванну на время от 15 сек. до 2 мин. Деталь, нагревающуюся в ванне, выдерживают при нужной температуре от 5 до 40 мин.
Алитирование
При необходимости получения на поверхности высокой жароупорности	Получение высокой жароупорности поверхности стальных деталей путем насыщения ее алюминием	Детали упаковывают в ящик со смесью, состоящей из 48 % алюминия, 48 % окиси алюминия и 2 % нашатыря, затем выдерживают 5-15 час. при 900-1050°.

Основные прокладочные материалы

Соединение частей корпуса суднаПри монтаже соединений с прокладками необходимо руководствоваться указаниями чертежа, схемы или техническими условиями, определяющими вид материала для прокладок и размеры; ниже изложены рекомендации к выбору прокладочного материала.

Выбор материала для прокладок
Наименование и ГОСТ	Характеристика	Рабочая среда	Максимальное
Наименование и ГОСТ	Характеристика	Рабочая среда	давление кг/см²	температура, град.
1	2	3	4	5
Паровит Л и ЛВ ГОСТ 481-58	Листовой материал, изготовляемый из асбеста, каучука и наполнителей	Вода морская и пресная (кроме питьевой)	До 50	+250
		Пар насыщенный и перегретый	До 50	+400
		Воздух	До 50	+250
		Газы инетрные, выхлопные, дымовые	До 50	+400
		Газы вентиляционные	До 50	+30
Паровит УВ-10 (вулканизированный) ГОСТ 481-58	Листовой материал	Бензин, керосин, масло	До 75	+100
Картон прокладочный (технический, промасленный) ГОСТ 6406-52	Эластичный и маслобензиностойкий материал	Керосин, бензин, вода	10	+30
Картон прокладочный непропитанный ГОСТ 9347-60	Листовой эластичный материал	Нефть, мазут, соляр, газойль, масло нефтяное	6	+90
Картон асбестовый ГОСТ 2850-58	Листовой из асбестового волокна с минеральными наполнителями. Огнестоек, мало теплопроводен, кислотно- и щелочеупорен. Размокает в нефти, масле, теплой воде	Выхлопные и горячие газы, отработавший пар	1,5	+450
Нить крученая и шнур асбестовый ГОСТ 1779-55	Их хризолитового асбеста с примесью хлопка	Теплоизоляционный материал в тепловых агрегатах и теплопроводных системах	–	+400
Асбометаллическое полотно ГОСТ 2198-43	Ткань из красномедной или латунной проволоки, скрученной с асбестовой пряжей	Горячие газы и уплотнение мест соединения в двигателях	–	+150
Бумага чертежная, промасленная	Листы чертежной бумаги	Масло, керосин, нефть	–	–
Прессшпан	Глянцевидный картон пропитанный изолирующими веществами. Для высоких температур и давлений не пригоден	Масло, нефть, вода	10	+30
Фибра ГОСТ 3335-46	Листы пресованные из специальной бумаги, пропитанной хлористым цинком и другими веществами. Твердый, гибкий и эластичный материал	Бензин, керосин, нефть, углекислота	От 10 до 64	+100
Клингерит	Композиция из асбеста, каучука и наполнителей	По своим свойствам и применению сходен с паропитом	–	–
Полихлорвиниловый пластикат	Композиция из полихлорвиниловой смолы, пластификаторов, стабилизаторов и наполнителей	Нефть, мазут, соляр, гавойль, масло нефтяное. Вода морская и пресная (кроме питьевой). Рассол (для холодильных установок). Газы вентиляционные	25	-30
Полихлорвиниловый пластикат			25	+60
Резина с тканевой прокладкой 128/94 С1-1461-52 и сплошная ТУ НКХП НО 233Н	Средней твердости и эластичности с тканевой прокладкой	Вода морская и пресная (кроме питьевой). Рассол (для холодильных установок). Газы вентиляционные (общесудовая вентиляция)	6	+60
	Средней твердости и эластичности с тканевой прокладкой		3	+30
Резина с тканевой прокладкой 123/94 С1-1461-52	Средней эластичности не содержащая вредных примесей	Вода питьевая и пищевые среды	10	-30
Резина с тканевой прокладкой 123/94 С1-1461-52	Средней эластичности не содержащая вредных примесей	Вода питьевая и пищевые среды	10	+150
Медь ГОСТ 859-41	Листы и проволока мерок М1 и М3 отожженные. Мало окисляется	Пар, вода, нефтепровод	35	+250
Медь ГОСТ 859-41	Листы и проволока мерок М1 и М3 отожженные. Мало окисляется	Пар, вода, нефтепровод	45	+350
Алюминий	Листы	Пар, нефть, масла	60	+400
Свинец ОСТ ЦМ 414-39	Листовой, применяется для уплотнения высокоагрессивных сред, например кислот. Для фланцев гладких	Кислоты	50	+100
Железо Армко	Для фланцев с выточкой и уступом	Пар, вода	1000	+30
Железо Армко	В отожженном состоянии как заменитель меди		100	+470

Материалы для шлифования

Материалы используются в виде порошков, а также полировальных и доводочных паст; из них изготовляют шлифовальные шкурки, круги, бруски и другие Оборудование для гидроабразивной, термоабразивной и гидроструйной очистки поверхностиабразивные инструменты для шлифовальных работ. Величина зерен абразива (зернистость) обозначается цифрой, показывающей количество отверстий в одном погонном дюйме сита, через которые могут пройти абразивные зерна. Чем больше номер, тем меньше зерно.

Номер зернистости и размерная характеристика абразивного зерна по ГОСТ 3238-46
Номер зерна	Размерная характеристика зерна, мк	Номер зерна	Размерная характеристика зерна, мк	Номер зерна	Размерная характеристика зерна, мк
10	2300-2000	60	300-250	240	63-53
12	2000-1700	70	250-210	280	53-42
14	1700-1400	80	210-180	320	42-28
16	1400-1200	90	180-150	М28	28-20
20	1000-850	100	150-125	М20	20-14
24	850-700	120	125-105	М14	14-10
30	700-600	150	105-85	М10	10-7
36	600-500	180	85-75	М7	7-5
46	420-355	220	75-63	М7	7-5
54	350-300

Классификация абразивного материала по зернистости
Наименование группы	Номер зернистости
Шлифзерно	10; 12; 14; 16; 20; 24; 30; 36; 46; 54; 60; 70; 80 и 90
Шлифовальные порошки	100; 120; 150; 180; 220; 240; 280 и 320
Микропорошки	М28; M20; M14; M10; M7 и М5

Абразивные материалы подразделяются на получаемые искусственным путем и естественные. Искусственными абразивами служат карбиды кремния SiC; к естественным абразивам относятся различные виды кристаллической окиси алюминия Al₂O₃.

Электрокорунд нормальный (Э) — пригоден, для шлифования и притирки всех сталей (кроме закаленных быстрорежущих сталей), ковкого чугуна (отожженного) перлитовой структуры и твердой – бронзы.

Электрокорунд белый (ЭБ) — пригоден для шлифования и притирки закаленной быстрорежущей стали к ее заменителей, а также для заточки мелких сверл, разверток и т. п.

Карборунд черный (КЧ) — пригоден для шлифования мягкой бронзы, меди, латуни, алюминия и серого чугуна.

Карборунд зеленый (КЗ) — пригоден для шлифования и притирки твердых сплавов и очень твердых сталей.

Карбид бора — пригоден для притирки азотированных и из твердого сплава уплотнительных колец.

Наждак — пригоден для притирки клапанов, уплотнительных колец из бронзы, медноникелевых сплавов и мягкой стали.

Корунд — пригоден для притирки закаленных уплотнительных колец. Шлифовальные шкурки применяют для ручной или станочной зачистки и отделки изделий и для полировки металлов. Они изготовляются путем наклеивания абразивного материала необходимой зернистости на полотно или бумагу.

Номенклатура шлифовальных шкурок по зернистости
Номер шкурки		000000	00000	0000	000	00	0	1	2
Номер зернистости		320	280	240	220	180	150	120	100
Номер шкурки	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Номер зернистости	90	80	70	60	54	46	36	30	24

Шкурка шлифовальная водостойкая ЭС (по ТУ МС и ИП) изготовляется из карбида кремния зеленого № 80, 100, 120, 150, 180, 220, 280, 320 и микропорошков карбида кремния. Шкурки зернистости 24, 36 и 46 применяют для грубого шлифования, зернистости 60, 80 — для получистого шлифования, зернистости 100, 120 — для чистого шлифования, зернистости 150—320 — для тонких отделочных работ и полировки. Для шлифовальных работ, заточки инструмента и др. применяют инструмент, изготовленный из абразивов.

Номенклатура инструмента из абразивов
№ пп.	Наименование	№ ГОСТ
1	Круги шлифовальные плоские прямого профиля ПП	2424-52 и 4785-53
2	Круги шлифовальные фасонного профиля	2424-52 и 4784-53
3	Головки шлифовальные	2447-52 и 4785-53
4	Бруски шлифовальные	2456-52 и 4786-53
5	Сегменты шлифовальные	2464-52 и 4786-53
6	Круги шлифовальные плоские для работы на окружных скоростях 50 м/сек	2424-52 и 4785-53
7	Чашечные цилиндрические круги ЧЦ	–
8	Конические круги ЧК	–
9	Головки шлифовальные различной формы	–
10	Бруски шлифовальные различной формы	–

Шкала твердости абразивного инстумента
Марка	Твердость	Обозначение твердости
М	Мягкий	М1, М2, М3
СМ	Среднемягкий	СМ1, СМ2
С	Средний	С1, С2
СТ	Среднетвердый	СТ1, СТ2, СТ3
Т	Твердый	ВТ1, ВТ2
ЧТ	Чрезвычайно твердый	ЧТ1, ЧТ2

Материалы для полирования

Техническое обслуживание судов из стеклопластикаПроцесс полирования производите и при помощи вращающихся со скоростью 30—35 м/сек полировальных кругов из войлока, фетра, полотна или бязи, на рабочую поверхность которых наносится мастика, состоящая из вяжущего вещества (смесь парафина, вазелина и керосина) и полировального порошка — окиси алюминия, окиси железа (крокус) и окиси хрома. Под полирование оставляют припуск менее 0,01 мм.

Рекомендуемые составы полировальных мастик
Состав мастики	Полирующее вещество, 2			Вяжущее вещество, 1
Состав мастики	окись алюминия	окись хрома	полировальный порошок №4	парафин	вазелин	керосин
1-й	50	–	–	25	3	2
2-й	35	40	–	55	5	3
3-й	50	–	25	30	5	3

После грубого полирования производят окончательное полирование мягкими кругами из фетра и полотна. В труднодоступных местах полируют вручную, сначала грубыми сортами наждачной бумаги (№ 2 и 1). затем тонкими № 0—0000

Шабрение

Шабрение применяют для получения более ровной поверхности после ее обработки на станках или опиловки. Это достигается снятием шабером тонкого слоя металла с участков поверхности детали. Припуски на шабрение должны быть минимальными ввиду трудоемкости работы.

Припуски на шабрение плоскостей
Ширина плоскости, мм	Длина плоскости, мм
Ширина плоскости, мм	100-500	500-1000	1000-2000	2000-4000	4000-6000
До 100	0,10	0,15	0,20	0,25	0,30
100-500	0,15	0,20	0,25	0,30	0,40
500-1000	0,18	0,25	0,35	0,45	0,50

Припуск на шабрение отверстий диаметром от 80 до 360 мм и больше оставляют от 0,05 до 0,30 мм. в зависимости от диаметра и длины. В практике часто применяют шахматный способ шабрения, при котором шабер движется под углом 30—45° к образующей поверхности; при вторичной проходке шабер направляют под тем же углом к образующей, но в другую сторону. При таком способе шабрения риски, имеющиеся на поверхности, быстро снимаются. Точность шабрения определяется числом точек, приходящихся на единицу поверхности (рекомендуют квадрат 25х25 мм).

При проверке шабрения по краске применяют берлинскую лазурь, ламповую сажу, скидку и другие краски. Для механизации процесса шабрения там, где это возможно, применяют пневматические или электрические инструменты с возвратно-поступательным движением ползуна, удерживающего шабер.

Точность шабрения различных деталей
Группы шабрения в зависимости от количества нитей, проходящихся на единицу площади	Минимально допустимое количество пятен на квадрат со стороной 25 мм	Область применения
I	36	Измерительный инструмент и приборы
II	20-25	Особенно точные станки, поверочные линейки
III	16	Станки повышенной точности, плиты, приспособления
IV	9	Станки нормальной точности, вкладыши верхних головок шатунов, рамовые и шатунные подшипники
V	5	Соединения под давлением и сильно нагруженные: соединительные фланцы без прокладок, воздушная арматура, шарнирные соединения,эксцентрики, подшипники цапф, зубчатые колеса из двух половин и подобные соединения
VI	3	Пяты шатунов, опорные поверхности головок шатунов, вкладыши по постели, соединительные торцовые плоскости масляных корыт, золотники, ползуны крейцкопфов, зеркало параллелей, подшипники распределительных и вертикальных валов, упорные подшипники и подобные соединения

Притирочные материалы

Притирка представляет собой окончательную операцию обработки (доводки) поверхностей деталей, при которой достигается высокая точность (около 0.002 мм). Притирка заключается в механическом или химико-механическом удалении с обрабатываемых поверхностей частиц металла притирочными (абразивными) материалами.

Применяют следующие методы притирки.

Притирка сопрягаемых между собой поверхностей деталей (одна к другой) при помощи притирочных порошков и с применением смазывающе-охлаждающих жидкостей.
Притирка сопрягаемых или несопрягаемых между собой поверхностей деталей при помощи специальных притиров и с применением притирочных паст или доводочных эмульсий.

Различают притирку предварительную и окончательную. На предварительную притирку оставляют припуск 0.01—0.02 мм, на окончательную 0.003—0,005 мм. Качество притертых поверхностей проверяют на непроницаемость (газов или жидкостей), на просвет (для узких поверхностей) и на краску.

В качестве притирочных порошков используют:

естественный и искусственный корунд;
мелкий наждак;
толченое стекло;
крокус;
венскую известь;
окись алюминия;
пасты ГОИ и другие абразивные материалы с зернистостью 80—200.

В качестве смазывающе-охлаждающих жидкостей:

керосин;
машинное масло;
свиное сало;
стеарин;
олеиновую кислоту;
бензин;
скипидар;
содовую воду и др.

Притирка при помощи специальных притире, на поверхность которых нанесены или в поверхность которых вдавлены (шаржированы) абразивные материалы (порошки), используется главным образом для несопрягаемых между собой поверхностей — для притирки плиток, шаблонов, калибров и др., для доводки (шлифовки) внутренних поверхностей, доводки и отделки отверстий. Для доводки отверстий диаметром 5—15 мм служат притиры из меди и латуни, а для отделки отверстий диаметром выше 10—15 мм — чугунные притиры. Длина притира должна быть больше длины отверстия.

При применении паст необходимо точно подготовить профиль Консервация и расконсервация судовых котлов и механизмовдетали, так как отклонения, превышающие 0,1 мм, исправлять пастами не рекомендуется.

Состав пасты ГОИ
Наименование составляющих	Содержание, %
Наименование составляющих	грубая	средняя	тонкая
Окись хрома	81	76	74
Силикагель (кремнезем)	2	2	1,8
Стеарин	10	10	10
Расщепленный жир	5	10	10
Олеиновая кислота	–	–	2
Двууглекислая сода	–	–	0,2
Керосин	2	2	2

Пасты выпускают в виде цилиндриков диаметром 25-30 и длиной 50-60 мм.

Материалы для пайки

Для соединения спаиваемых в одно целое отдельных частей применяют металлы или сплавы, называемые припоями. Для удаления с поверхности спаиваемых частей пленок окислов и других загрязнений, препятствующих смачиванию поверхностей припоем, применяют флюсы.

Припои разделяются на две группы:

мягкие (легкоплавкие);
твердые (тугоплавкие).

К мягким относят сплавы на основе:

олова;
свинца;
кадмия;
висмута;
сурьмы и др.

к твердым:

медноцинковые;
медноникелевые;
серебряные.

Для специальных целей применяют особо легкоплавкие припои с температурой плавления 70—160°

Химический состав и назначение основных оловянносвинцовых припоев (по ГОСТ 1499-54)
Обозначение марки	Олово, %	Сурьма, %	Свинец, %	Примесей Кроме меди, в примесях допускается содержание (в процентах) висмута 0,1 и мышьяка 0,05.x не более, %	Температура плавления, град.	Примерное назначение
1	2	3	4	5	6	7
ПОС-90	89-90	Не более 0,15	Остальное	0,08	222	Для пайки внутренних швов сосудов,пищевой посуды и аппаратуры
ПОС-40	39-40	1,5-2	Остальное	0,1	235	Для пайки латуни, железа и меди
ПОС-30	29-30	1,5-2	Остальное	0,15	256	Для пайки латуни, железа и меди
ПОС-18	17-18	2,0-2,5	Остальное	0,15	277	Для пайки свинца, железа, латуни, меди, для лужения железа перед пайкой и пайки изделий ширпотреба
ПОСС 4-6	3-4	5-6	Остальное	0,15	265	Для пайки белой жести, железа, латуни, меди, свинца при наличии клепальных замочных швов
ПОС-50	49-50	Не более 0,8	Остальное	0,1	209	Для пайки радиаторов
ПОС-51	59-61	Не более 0,8	Остальное	0,1	–	–

Химический состав и назначение медноцинковых припоев (по ГОСТ 1524-42)
Обозначение марки	Медь, %	Цинк, %	Температура плавления, град.	Примерное назначение
ПМЦ 36	34-38	Остальное	800-823	Для пайки латуни, содержащей 60-68 % меди, и тонкого паяния по бронзе
ПМЦ 48	46-50	Остальное	860-870	Для пайки деталей из латуни, содержащей свыше 68 % меди
ПМЦ 54	52-56	Остальное	865-868	Для пайки деталей из меди, бронзы, стали и жести

Химический состав и назначение серебрянных припоев (по ГОСТ 8190-56)
Марка припоя	Серебро, %	Медь, %	Цинк, %	Примесей не более, %		Температура кристаллизации, град.		Примерное назначение
Марка припоя	Серебро, %	Медь, %	Цинк, %	всего	в том числе свинец	начало	конец	Примерное назначение
ПСр 10	10±0,3	53±1	$37_{- 2, 0}^{+ 1, 5}$	0,5	0,15	850	815	Пайка горелок
ПСр 12М	12±0,3	52±1	$36_{- 2, 0}^{+ 1, 5}$	0,5	0,15	825	78	Пайка латуни с содержанием меди не больше 58 %
ПСр 25	25±0,3	40±1	$35_{- 2, 0}^{+ 1, 5}$	0,5	0,15	775	745	Пайка тонких деталей, когда требуется чистота мест пайки
ПСр 45	45±0,5	30±0,5	$25_{- 1, 5}^{+ 1, 0}$	0,5	0,15	725	660	Пайка медных и бронзовых частей; пайка турбинных лопаток (со связями)
ПСр 65	65±0,5	20±0,5	$15_{- 1, 5}^{+ 1, 0}$	0,5	0,15	–	–	Пайка ленточных изделий
ПСр 70	70±0,5	26±0,5	4±1	0,5	0,15	755	730	Пайка проводов в случаях когда места спая не должны резко уменьшать электропроводимость
ПСр 72	72±0,5	$28_{- 0, 7}^{+ 0, 5}$	–	0,25	0,005	779	779	Пайка заготовок при изготовлении троллейных проводов
ПСр 50	50±0,5	$50_{- 0, 7}^{+ 0, 5}$	–	0,25	0,005	850	779	Пайка тонкой стальной проволоки

Химический состав и температура плавления легкоплавких сплавов
Олово, %	Свинец, %	Висмут, %	Кадмий, %	Температура плавления, град.
41,5	44,8	13,7	–	160
43,1	34,6	17,3	–	155
40	40	20	–	113
15,5	32	52,5	–	96
13	27	50	10	70

Химический состав и температура плавления припоев для пайки алюминия и его сплавов
№ припоя	Цинк, %	Олово, %	Алюминий, %	Кадмий, %	Температура плавления, град.
АВИА № 1	25	55	–	20	15-250
ВИАМ № 1	23	71	6	–	265-375
Sn № 1	8	78	9	5	–
АВИА № 2	25	40	15	20	–

Для пайки никеля применяют припои следующего состава:

медь 38 %, цинк 50 %, никель 12 %;
медь 35 %, цинк 57 %, никель 8 %.

Наиболее распространенные составы флюсов для мягкой пайки
Состав	Компонент	%	Применение
1-й	Хлористый цинк	10-30	При пайке стали, меди и медных сплавов
1-й	Вода	70-90	При пайке стали, меди и медных сплавов
2-й	Канифоль	100	При пайке меди и медных сплавов
3-й	Насыщенный раствор хлористого цинка в соляной кислоте		При пайке нержавеющей стали
4-й	Хлористый цинк	95	При пайке алюминия алюминиевым мягким припоем
4-й	Фтористый натрий	5	При пайке алюминия алюминиевым мягким припоем
5-й	Паста:
	насыщенный водный раствор цинка	34	При мягкой пайке паяльной лампой
	метанол	33
	глицерин	33

Наиболее распространенные составы флюсов для твердой пайки
Состав	Компонент	%	Применение
1-й	Бура	100	При пайке меди, бронзы и стали
2-й	Бура плавленая	72	При пайке меди, бронзы и стали
	Поваренная соль	14
	Поташ кальцинированный	14
3-й	Бура плавленая	90	При пайке меди, стали и пр.
3-й	Борная кислота	10	При пайке меди, стали и пр.
4-й	Бура плавленая	50	При пайке нержавеющих и жаропрочных сталей
4-й	Борная кислота (разведенная на растворах хлористого цинка)	50	При пайке нержавеющих и жаропрочных сталей
5-й	Бура	60	При пайке чугуна
	Хлористый цинк	38
	Марганцевокислый калий	2
6-й	Бура плавленая	50	При пайке титанокарбидовых твердых сплавов на режущий инструмент
	Фтористый калий	40
	Борная кислота	10
7-й	Хлористый литий	35-26	При пайке алюминия и его сплавов алюминиевыми припоями
	Фтористый калий	12-16
	Хлористый цинк	8-15
	Хлористый калий	40-59

Антифрикционные сплавы для заливки вкладышей подшипников по ГОСТ 1320—55

Подшипниковые сплавы
№ пп.	Марка сплава	Температура плавления, град.	Область применения
1	Б83 (оловянистый баббит)	240-350	Подшипники главных двигателей
2	БН (свинцовистый баббит)	240-450	Подшипники вспомогательных двигателей
3	Б16 (свинцовистый баббит)	240-410	Подшипники вспомогательных двигателей
4	Бр. С30 (свинцовистая бронза)	950	Подшипники напряженных быстроходных двигателей

В качестве заменителей баббитов используют антифрикционные сплавы на цинковой основе для работы в условиях средней нагруженности. Эти сплавы имеют более низкие механические свойства при повышенных температурах и относительно высокий Коэффициенты полноты, форма корпуса и мореходные качества буксировкоэффициент линейного расширения; применяются при изготовлении втулок, заливке вкладышей и подшипников, работающих при температуре не выше 70° и обильно смазываемых хорошо профильтрованным маслом. Сплавы по ГОСТ 7117—54; ЦАМ 10—5; ЦАМ 9—1,15. Температура этих сплавов при заливке не менее 450°.

Используются также в качестве заменителей оловянистых баббитов следующие подшипниковые сплавы:

Б2 — сплав на свинцовой основе С добавкой щелочных и щелочноземельных металлов согласно ГОСТ 1209—59 (марка БК2);
БС2 — свинцовосурьмяный баббит согласно ТУ ЦМТУ 4657—55;
ЦОСЗ-З — цинковый сплав.

По сравнению с другими подшипниковыми материалами указанные сплавы во много раз дешевле.
Антифрикционные чугуны, обладающие низким коэффициентом трения и удовлетворительной стойкостью против износа, могут быть использованы для замены дорогих цветных сплавов, особенно при изготовлении подшипников для таких узлов трения, где исключено ударное приложение нагрузки. Антифрикционные чугуны используются при малых окружных скоростях (до 0,1 м/сек), а удельные давления могут достигать высоких значений (до 200 кг/см²).

Рекомендуется использование их при условии:

чистой механической обработки и точного сопряжения трущихся поверхностей деталей;
непрерывной и высококачественной смазки;
повышенных зазоров (на 10—15 % больше, чем для бронзовых подшипников);
повышенной твердости поверхности цапф валов по сравнению с подшипниками.

Используются следующие сплавы чугуна:

с пластинчатым графитом СЧЦ1 и СЧЦ2 и титаномедистый;
ковкий медистый и титаномарганцовистый;
с шаровидным графитом литой и нормализованный.

Применяют также для заливки толстостенных (толщина слоя более 3 мм) подшипников в значительных количествах безоловянный свинцовокальциевый баббит в соответствии с ГОСТ 1209—59 марок БК; для заливки тонкостенных подшипников (толщина слоя менее 1 мм. например, для железнодорожных вагонов) марок БК2.

Масла смазочные и специальные
Наименование	Марка масла	№ стандарта	Основная характеристика масла	Назначение
Индустриальное	50 (машинное)	ГОСТ 1707-51	Дистиллятное масло сернокислотной очистки, улучшенное. Кинематическая вязкость при 50 в пределах 42-58 сст	Для оборудования и двигателя
Судовое	–	ГОСТ 2022-51	Получено смешением нефтяного масла сернокислотной очистки с не менее чем 20 % продутого сурепного или горчичного масла. Кинематическая вязкость при 50° в пределах 75-90 сст	Для деталей судовых механизмов
МТ-16П	–	ГОСТ 6360-58	Масло селективной очистки с добавкой 3-4 % присадки Ав. НИИ-ЦИАТИМ-1. Кинематическая вязкость при 100 в пределах 16-17,5 сст. Температура застывания не выше минус 25°	Дизельное как ДП-14
Масло для тихоходных дизелей	Т	ГОСТ 1519-42	Дистиллятное масло сернокислотной очистки. Кинематическая вязкость при 50° в пределах 62-68 сст	Для цилиндров и прочих деталей двигателей внутреннего сгорания (нефтяных, газовых) с числом оборотов в 1 мин. менее 600
Авиационное	МС-14	ГОСТ 1013-49	Остаточное масло селективной очистки. Кинематическая вязкость при 100 не менее 14 сст. Температура застывания не выше минус 30°	Для точных приборов и аппаратов
Авиационное	МС-20	ГОСТ 1013-49	Остаточное масло кислотно-земельной очистки. Кинематическая вязкость при 100 не менее 22 сст. Температура застывания не выше минус 14°	Для легких двигателей
Авиационное	МК-22	ГОСТ 1013-49	Остаточное масло кислотно-земельной очистки. Кинематическая вязкость при 100 не менее 22 сст. Температура застывания не выше минус 14°	Для легких двигателей
Цилиндровое легкое	11 (цилиндровое 2)	ГОСТ 1841-51	Дистиллятное масло сернокислотной очистки. Кинематическая вязкость при 100° в пределах 9-13 сст	Для паровых машин, работающих насыщенным паром, и механизмов, работающих с большими нагрузками и малыми скоростями
Цилиндровое легкое	24 (вискозин)	ГОСТ 1841-51	Дистиллятное масло. Кинематическая вязкость при 100° в пределах 20-28 сст	Для паровых машин, работающих насыщенным паром, и механизмов, работающих с большими нагрузками и малыми скоростями
Цилиндровое тяжелое	38 (цилиндровое 6)	ГОСТ 6411-52	Дистиллятное масло из легкой балахонской нефти (масляной 1-го сорта). Кинематическая вязкость при 100 в в пределах 32-44 сст. Температура вспышки в открытом тигле не ниже 300°	Для паровых машин, работающих насыщенным паром, и механизмов, работающих с большими нагрузками и малыми скоростями
Цилиндровое тяжелое	52 (вапор)	ГОСТ 6411-52	Остаточное масло сернокислотной и селективной очистки из эмбинских нефтей. Кинематическая вязкость при 100° в пределах 44-59 сст. Температура вспышки в открытом тигле не ниже 300°	Для паровых машин, работающих насыщенным паром, и механизмов, работающих с большими нагрузками и малыми скоростями
Турбинное	Л. 22	ГОСТ 32-53	Дистиллятное масло кислотно-земельной очистки. Кинематическая вязкость при 50° в пределах 20-23 сст. Кислотное число после окисления не более 0,35 мг КОН на 1 г масла	Для подшипников и вспомогательных частей паровых и водяных турбин
Турбинное	УТ. 30	ГОСТ 32-53	Дистиллятное масло кислотно-земельной очистки. Кинематическая вязкость при 50° в пределах 28-32 сст. Кислотное число после окисления не более 0,35 мг КОН на 1 г масла	Для подшипников и вспомогательных частей паровых и водяных турбин
Турбинное	Т. 46	ГОСТ 32-53	Дистиллятное масло кислотно-земельной очистки. Кинематическая вязкость при 50° в пределах 44-48 сст. Кислотное число после окисления не более 0,35 мг КОН на 1 г масла	Для подшипников и вспомогательных частей паровых и водяных турбин
Турбинное	57	ГОСТ 32-53	Смешанное масло кислотно-земельной очистки. Кинематическая вязкость при 50° в пределах 55-59 сст	Для подшипников и вспомогательных частей паровых и водяных турбин
Масло для холодильников	ХА; ХФ-12	ГОСТ 5546-54	Дистиллятное масло сернокислотной очистки. Кинематическая вязкость при 50° не менее 11,5-18 сст. Температура застывания не выше минус 40°	Для компрессоров холодильных машин, работающих на сернистом ангидряде
Компрессор	М	ГОСТ 1861-44	Очищенное смешанное масло. Кинематическая вязкость при 100 в пределах 8,5-14 сст. Стабильность к окислению не более 20. Температура вспышки в открытом тигле не ниже 216°	Для отдоступенчатых компрессоров низкого давления и двухступенчатых компрессоров среднего давления
Компрессор	Т	ГОСТ 1861-44	Очищенное смешанное масло. Кинематическая вязкость при 100° в пределахъ 15-21 сст. Стабильность к окислению не более 20. Температура вспышки в открытом тигле не ниже 240°	Для многоступенчатых компрессоров повышенного давления
Веретенное АУ	–	ГОСТ 1642-50	Высокоочищенное дистиллятное масло. Кинематическая вязкость при 50° в пределах 12-14 сст. Температура застывания не выше минус 45°	Для главных дизелей
Дизельное	ДП-8, Д-11, ДП-11, ДП-14	ГОСТ 5304-54	Высокоочищенные нефтяные масла. Вязкость кинематическая при 100° в саятистоксах в пределах: ДП-8=9; Д-11=10,5-12,5; ДП-11=10,5-12,5; ДП-14=13,5-15,5. Температура застывания -25, -18, -15 и -10°	Для смазки быстроходных дизелей