.

Обозначение судовых технических величин

Обозначения количественных величин – это обычно одиночные буквы латинского или греческого алфавита с надлежащими подстрочными индексами или другими модифицирующими знаками. Такие символы печатаются наклонным шрифтом (независимо от шрифта остального текста).

Механические единицы
Наименование единицы измеренияСокращеное обозначение
Единицы силы
Стен = 106дн = 101,972 кгсн
Дина 1,0197⋅10-6кГдн
Килограмм – 0,980665⋅10-2снкГ
Грамм = 0,001 кгГ
Единицы работы и энергии
Килоджоуль или стенметр = 101,972 кГмкдж
Эрг = 10-7дж = 10-10кджэрг
Джоуль = 0,101972 кГмдж
Килограммометр = 9,80665 джкГм
Единицы мощности
Киловатт, или килоджоуль в секунду, или стенметр в секунду = 101,972 кГм/сек = 1,36 л. с = 1010эрг/секквт
Ватт или джоуль в секунду = 0,001 квт = 0,101972 кгм/секвт
Мегаватт = 1 000 квтМвт
Эрг в секунду = 10-7вт = 10-10квтэрг/сек
Килограмм-метр в секунду = 0,00980665 квткГм/сек
Лошадиная сила = 0,736 кгтл. с
Температура
1 градус (международный)°C
Количество теплоты
Килоджоулькдж
Джоуль = 0,001 кдждж
Мегаджоуль = 1 000 кджМдж
Килокалория – большая калория = 4,182 кджккал
Малая калория = 0,001 ккалкал
Теплоемкость
Килоджоуль на градускдж/град
Мегаджоуль на градус – 1 000 кдж/градМдж/град
Килокалория на градус = 4,182 кдж/градккал/град
Теплопроводность
Килокалория на метр⋅час⋅градус = 2,778·103ккалсм·ск·градккал/м⋅час⋅град
Калория на сантиметр⋅сек⋅град = 360 ккал/м⋅час⋅градкал/м⋅час⋅град
Теплопередача
Килокалория на квадратный метр⋅час⋅град = 2,778⋅10-5кал/см2⋅сек⋅град = 1,163⋅10-4вт/см3 = 1,163⋅10-3кгт/м2⋅градккал/м3⋅час⋅град
Давление и напряжение
Пьеза – 1 сн/м2 = 101,972 кг/м2пз
Гектопьеза или бар = 100 пзгпз
Бар или микробар = 10-4пз = 0,0101972 кг/м3 = 1 дн/см2 = 1 г/см⋅сек2бар
Килограмм на квадратный сантиметр или Атмосфера-техническая = 104кг/м2ат
Электрические, магнитные и единицы частоты
Электрические
Ом – единица электрического сопротивленияом
Мегом = 104омМом
Микром = 10-5оммком
Вольт – единица электродвижущей силы и напряженияв
Киловольт = 1 000 вкв
Милливольт = 0,001 вмв
Микровольт = 10-6вмкв
Милиампер = 0,001 ама
Микроампер = 15-5амка
Ватт – единица мощности = мощность неизменяющегося тока в 1 а при напряжении в 1 ввт
Ампер – единица силы токаа
Мегаватт = 106втМвт
Киловатт = 1 000 втквт
Гектоватт = 100 втгвт
Милливатт = 0,001 втмвт
Микроватт = 10-6втмквт
Вольт-ампер – единица кажущейся электрической мощности переменного тока силой 1 а при напряжении в 1 вва
Киловольт-ампер = 1 000 ваква
Кулон – единица количества электричествак
Микрокулон = 10-6кмкк
Фарада – единица электрической емкостиф
Микрофарада = 10-6фмкф
Микромикрофарада = 10-6мкфмкмкф
Ватт-секунда или джоуль – единица работы электрического токавт⋅сек или дж
Ватт-час = 3 600 вт⋅сек = 3 600 джвт⋅ч
Мегаватт-час = 106вт⋅часМвт⋅ч
Киловатт-час = 1 000 вт⋅чквт⋅ч
Генри – единица самоиндукции и взаимной индукциигн
Миллигенри = 0,001 гнмгн
Микрогенри = 10-5гнмкгн
Магнитные
Максвелл – единица магнитного потокамкс
Вольт-секунда или вебер = 106мксв⋅сек
Гаусс – единица магнитной индукциигс
Вольт-секунда или вебер на 1 см2 = 106гсв⋅сек/см2
Эрстед – единица напряженности магнитного поля или единица магнитной силы = 0,8 а/сма
Гильберт – единица магнитодвижущей силы или единица магнитного напряжениягб
Ампер = 1,256 гба
Ампер на 1 см = 1,256 ва/см
Единицы частоты
Герцгц
Килогерц = 1 000 гцкгц
Мегагерц = 106гцМгц
Световые единицы
Люмен – единица светового потокалм
Килолюмен = 1 000 лмклм
Свеча международная – единица силы света. Источник в 1 св создает поток в 1 лм в единице телесного угла – стерадианасв
Люкс – практическая единица светимости – освещенность при световом потоке в 1 лм на 1 м2лк
Стильб – единица яркости. Яркость при 1 лк на 1 стерадиан см2сб
Фот-секунда – единица поверхностей плотности световой энергииф⋅сек
Фот-час = 3 600 ф⋅секф⋅ч
Радфот-секунда – единица поверхностной плотности световой энергиирф⋅сек
Фот (радфот) – единица освещенности или поверхностной плотности светового потока; 1 фот – светимость при потоке в 1 лм на 1 см2Ф (рф)
Миллифот = 0,001 фмф
Миллистильб = 0,001 сбмсб
Люмен-секунда – единица световой энергиилм⋅сек
Люмен-час = 3 600 лм⋅секлм⋅ч
Килолюмен⋅час = 1 000 лм⋅чклм⋅ч
Люкс-час = 0,36 ф⋅секлк⋅ч
Единицы в акустике
Бар – единица звукового давления = дн на 1 см2бар
Акустический ом – единица акустического сопротивления, равного произведению плотности среды на скорость звука в нейак⋅ом
Ватт – единица акустической мощности источникавт
Ватт на см2 – единица силы звукавт/см2
Децибел – единица уровня силы звукадб
Бел = 10 дбб
Латинский алфавит
Печатные буквыНазвание буквРукописные буквы
ПрямыеКурсивныепрописныестрочные
прописныестрочныепрописныестрочные
AaAaаAa
BbBbбеBb
CcCcцеCc
DdDdдеDd
EeEeeEe
FfFfэфFf
GgGgгеGg
HhHhашHh
IiIiиIi
JjJjйотJj
KkKkкаKk
LlLlэльLl
MmMmэмMm
NnNnэнNn
OoOooOo
PpPpпеPp
QqQqкуQq
RrRrэрRr
SsSsэсSs
TtTtтэTt
UuUuуUu
VvVvвеVv
WwWwдубль-веWw
XxXxиксXx
YyYyигрекYy
ZzZzзетZz
Греческий алфавит
Печатные буквыНазвание буквРукописные буквы
прописныестрочныепрописныестрочные
ΑαальфаΑα
ΒβбетаΒβ
ΓγгаммаΓγ
ΔδдельтаΔδ
EεэпсилонEε
ZζдзетаZζ
HηэтаHη
ΘθтэтаΘθ
IιйотаIι
KκкаппаKκ
ΛλламбдаΛλ
MμмиMμ
NνниNν
ΞξксиΞξ
OoомикронOo
ПπпиПπ
PρроPρ
Σσ, ςсигмаΣσ
TτтауTτ
ΥυипсилонΥυ
ФφфиФφ
ΧχхиΧχ
ΨψпсиΨψ
ΩωомегаΩω
Из прописных (заглавных букв греческого алфавита в технической символике применяются только буквы Δ, Г, Θ, Λ, Σ, Ф, Ψ, Ω. Не рекомендуется пользоваться буквами I (йота), Υ ни в прописном ни в строчном написании.
Удельный вес материалов
НаименованиеУдельный вес, г/см2НаименованиеУдельный вес, г/см2НаименованиеУдельный вес, г/см2
Алебастр2,3-2,8Дюраль2,8Припой ПОС-907,6
Алмаз3,4-3,6Ель0,4-0,7Припой ПОС-409,3
Алюминий прокатный2,6-2,8Золото19,3Припой ПОС-309,6
Алюминий литой2,56Кварц2,65Припой ПОС-1810,3
Асбест2,1-2,8Кирпич1,7Пробка0,24
Асбестовый картон1,2-1,4Кобальт8,8Резина листовая1,1-1,2
Баббит Б.837,5Кожа0,8Резина литая1,5
Бетон1,8-2,8Корунд3,9-4,0Свинец11,34
Бронза7,4-8,8Латунь8,5-8,6Серебро10,5
Бумага1,0Линолеум1,3Сосна сухая0,55
Береза сухая0,66Медь8,9-9,0Сталь7,5-7,9
Бук сухой0,66Мел1,2Тальк3,0
Ванадий5,6Молибден10,2Текстолит1,3-1,4
Войлок0,3Никель8,8Уран18,7
Вольфрам19,15Олово7,29Фанера0,7
Гипс2,17-2,31Паронит1,2-2Фибра1,3
Графит2,3-2,7Песок сухой1,6Цинк6,8-7,3
Гудрон1,0Платина21,4Цемент1,25-2,3
Дуб0,7-1,0Полихлорвинил1,5Чугун6,6-7,8
Эбонит1,2
Коэффициенты линейного расширения твердых тел
Наименованиеt, градКоэффициент линейного расширения  α·102мммм·град
Алюминий0-1000,238
Бронза (84 % Cu, 9 % Zn, 6 % Sn)20180
Бронза алюминиевая (95 % Cu, 5 % Al)20-90142
Вольфрам0-1000,45
Гипс кристаллический12-2525
Дерево бук Ʇ слоям2-340,614
Дерево дуб Ʇ слоям2-34544
Дерево орех Ʇ слоям2-34484
Дерево бук || слоям2-340,26
Дерево дуб || слоям2-340,49
Дерево орех || слоям2-340,65
Железо мягкое0-10011
Золото17-100143
Калий0-5083
Калий хлористый0-2528
Каолин15-1 0000,531
Кварц Ʇ оси401419
Кварц || оси400,781
Кварц плавленый0-800,043
Константан (60 % Cu, 40 % Ni)0-16122
Кремний3-180,25
Латунь (62 % Cu, 38 % Zn)10-16166
Лед10-00,507
Магний0-100260
Молибден0-1000,52
Натрий0-5072
Натрий хлористый0-2542
Никель0-100130
Нихром18123
Селен0-60581
Сера ромбическая13-507438
Серебро0-100197
Свинец17-100293
Сталь (1,5 % С)0-10011,8
Стекло крон0-100Около 0,9
Стекло флинт0-100Около 0,7
Углерод алмаз500,132
Углерод графит50Около 0,8
Фарфор0-100Около 0,3
Хром0-1000,84
Целлулоид20-4074
Шпат известковый Ʇ оси40154
Шпат известковый || оси40262
Шпат плавиковый40191
Эбонит17-25770
В таблице даны значения коэффициентов, α линейного расширения твердых тел, средние для указанного интервала температур; если указано одно значение температуры, табличное значение л относится к данной t±10°.
Коэффициент объемного (кубического) расширения твердых тел можно определить, пользуясь обычным соотношением βα.

Допуски и посадки

Основные понятия

При сборке двух деталей, входящих одна в другую, различают охватывающую и охватываемую поверхности соединения. Для круглых тел охватывающая поверхность носит общее название отверстие, а охватываемая — Технология монтажа и ремонта судовых валопроводоввал.

Наименования «отверстие» и «вал» условно применимы также и к другим охватывающим и охватываемым поверхностям

  1. Номинальный размер — основной расчетный размер, общий для охватываемой и охватывающей поверхностей.
  2. Предельные размеры — определенные при производственных измерениях с заданной точностью размеры, между которыми может колебаться полученный размер. Один из них называется наибольшим, другой — наименьшим предельным размером.
  3. Верхним предельным отклонением называется разность между наибольшим предельным и номинальным размерами.
  4. Нижним предельным отклонением называется разность между наименьшим предельным и номинальным размерами.
  5. Среднее отклонение — среднее арифметическое между верхним и нижним отклонениями.
  6. Действительный размер — получаемый непосредственным измерением с наивысшей практически достижимой точностью.
  7. Допуск — разность между наибольшим н наименьшим предельным размерами.
  8. Натягом называется отрицательная разность между диаметрами отверстия и вала до сборки, создающая после сборки неподвижные соединения.
  9. Зазором называется положительная разность между диаметрами отверстия и вала, допускающая свободу их относительного движении.
  10. Посадкой называется характер взаимной пригонки, охватывающей и охватываемой поверхностей деталей, обеспечивающий соответственно возможность их относительного движения или прочность неподвижного соединения.
Обозначение посадок
Наименование посадкиУсловное обозначение
Прессовая 1-го классаПр11
2-я прессовая 1-го классаПр21
Глухая 1-го классаГ1
Тугая 1-го классаТ1
Напряженная 1-го классаН1
Плотная 1-го классаП1
Скользящая 1-го классаС1
Движения 1-го классаД
Горячая 2-го классаГр
Прессовая 2-го классаПр
Легкопрессовая 2-го классаПл
Глухая 2-го классаГ
Тугая 2-го классаТ
Напряженная 2-го классаН
Плотная 2-го классаП
Скользящая 2-го классаС
Движения 2-го классаД
Ходовая 2-го классаХ
Легкоходовая 2-го классаЛ
Широкоходовая 2-го классаШ
Глухая класса 2аГ2a
Тугая класса 2аТ2a
Напряженная класса 2аН2a
Плотная класса 2аП2a
Скользящая класса 2аС2a
1-я прессовая 3-го классаПр13
2-я прессовая 3-го классаПр23
3-я прессовая 3-го класса Пр33
Скользящая 3-го классаС3
Ходовая 3-го классаХ3
Широкоходовая 3-го классаШ3
Скользящая класса 3аС3a
Прессовая 4-го классаПр4
Скользящая 4-го классаС4
Легкоходовая 4-го классаЛ4
Широкоходовая 4-го классаШ4
Скользящая 5-го классаС5
Ходовая 5-го класса Х5

Допуски и посадки шпоночных соединений призматических и сегментных стандартизованных типов указаны в ГОСТ 7227—54. Допуски и посадки шлицевых соединений для прямоблочного (прямоугольного) профиля указаны в ГОСТ 1139—58, для диаметра 12—400 мм с эвольвентным профилем зубьев и модулем от 1 до 10 мм — в ГОСТ 6033—51.

Системой допусков называется планомерно построенная совокупность допусков и посадок.
Посадки в системе отверстии и в системе вала группируются по классам точности. Стандартом на допуски и посадки установлены классы точности 1; 2; 2а; 3; 3а; 4 и 5.

Предлагается к прочтению: Штевни и выход гребных валов

Основными отверстиями называются отверстия с нижним отклонением, равным нулю. Поля допусков основных отверстий обозначаются буквой А и цифрой класса точности в индексе (для 2-го класса точности индекс 2 опускается) : А1, А, А, А3, Ааа, А4, и А5.

Основными валами называются валы с верхним отклонением, равным нулю. Поля допусков основных валов обозначаются буквой В и цифрой класса точности в индексе (для второго класса точности индекс 2 опускается): B1, B, В2a, B3, Вaa, В4 и В5.

Из существующих классов точности (величины допусков) в судостроении и при ремонте больше всего используются:

  1. второй класс — для ответственных соединений, требующих высокой точности изготовлении;
  2. третий класс — для соединений менее ответственных, но все же требующих определенной точности изготовления;
  3. четвертый класс — для соединений, не требующих точного изготовления детали н не влияющих на точность работ механизмов;
  4. свободные размеры, когда требования, предъявляемые к детали, допускают изготовление ее со значительными отклонениями в размерах.

Когда получение отверстия определенного класса затруднительно по техническим или экономическим условиям, применяют комбинированные посадки валов высоких классов в отверстия низшего порядка.
Наиболее часто из посадок второго, третьего и четвертого классов в судовом машиностроении применяются следующие.

Посадки судового машиностроения
Класс точности№ ОСТНаименование посадкиУсловное обозначение
II1042ГорячаяГр
1043ПрессоваяПр
1047НапряженнаяН
1049СкользящаяС
1051ХодоваяХ
1061СкользящаяС3
III1062ХодоваяХ3
IV1071СкользящаяС3
1073Легкоходовая

Чистота поверхности

После обработки на Как, и где изготавливают составные детали корпусных конструкций?поверхности деталей образуются чередующиеся впадины и выступы (гребешки) различной формы и величины, которые называются микронеровностями, определяющими микрогеометрию поверхности. Классификация и обозначения чистоты поверхности даны по ГОСТ 2789-59.

Существуют два основных метода оценки и измерения микронеровностей.

  1. Измерение отклонений микронеровностей при помощи приборов (обычно щуповых или оптических); по полученным данным устанавливают класс чистоты.
  2. Сравнение проверяемой обработанной поверхности с эталонной при помощи сравнительных оптических приборов (например, микроскопа МС-48) или визуальной контроль на глаз.

Установлено 14 классов чистоты, обозначение которых приводится ниже.

Обозначения классов чистоты обработки поверхности
КлассОбозначениеКлассОбозначение
1-й∇18-й∇8
2-й∇29-й∇9
3-й∇310-й∇10
4-й∇411-й∇11
5-й∇512-й∇12
6-й∇613-й∇13
7-й∇714-й∇14

Поверхности, к которым не предъявляется особых требований в отношении чистоты, обозначаются знаком ~. Перспективные методы и оборудование для очистки поверхностиМетоды обработки и классы чистоты поверхности образцов иллюстрируются ниже.

Классы чистоты поверхности
ОбработкаКлассы чистоты по ГОСТ 2789-59
Точение∇4∇5∇6∇7
Фрезерованиеторцовое∇4∇5∇6∇7
цилиндрическое∇4∇5∇6∇7
Строгание∇4∇5∇6∇7
Шлифованиекруглое∇6∇7∇8∇9
плоское∇6∇7∇8∇9
внутреннее∇6∇7∇8∇9
Растачивание∇5∇6∇7∇8
Развертывание∇5∇6∇7∇8
Протягивание∇5∇6∇7∇8
Полирование∇11∇12∇13∇14
Доводка, притирка∇11∇12∇13∇14

Обычно класс чистоты поверхности указывается в техническом документе, чертеже или другой документации. Рекомендуемые классы чистоты для основных поверхностей деталей судового машиностроевая — см. ниже.

Рекомендуемые классы чистоты для деталей судового машиностроения
Класс чистотыХарактеристика поверхностей и примеры
~Механически необрабатываемые и несопрягаемые поверх­ности
∇1 и ∇2Межоперационная обработка: обдирка поковок, отливок и т. д. (точение, фрезерование)
∇3Опорные поверхности сопряжений с большими зазорами или поверхности, не требующие плотного прилегания: опорные поверхности изделий, соединяемые болтами, поверхности под шайбы и головки болтов, отверстия проходные под грубую и точную сборку (с зазором), головки винтов и чистых болтов, чистые гайки и шайбы, опорные поверхности чистых болтов,опорные поверхности фундаментных рам, опорные поверхности тарельчатых пружин повышенной точности. Торцовые поверхности: зубчатых колес грузовых лебедок, шпклей, шкивов, сектора руленой машины и т. д.
∇5Чисто обработанные сопрягаемые и несопрягаемые, во ответственные поверхности. Внутренние и наружные по­верхности соединения ступицы с венцом червячного колеса. Опорные поверхности: различных цилиндров и цилиндровых втулок, д. в. с. и паровых машин, опорных и упорных под­шипников. Торцовые поверхности: фланцев арматуры, соеди­нительных муфт, коленчатых и распределительных валов, внутренняя поверхность поршневых колец, поверхности ка­навок и центрующих буртиков арматуры. Нерабочие поверх­ности: шатунов, зубчатых колес и храповиков, поверхность резьбы на заглушках и в отверстиях под заглушки, на кре­пежных болтах, винтах, шпкаьках и гайках, проточки и ка­навки для выхода инструмента и т. д.
∇6Чисто обработанные сопрягаемые поверхности средней точности. Свободные поверхности главных деталей судовых паровых машин и д. в. с., а также центрующие соединения. Рабочая поверхность профиля зуба цилиндрических и конических колес; посадочные поверхности: втулок, муфт, шестерен и шарикоподшипников (под запрессовку), резьба на валах насосов, на гребнов валу и резьба трапецендальная, рабочие поверхности и дно канавок под поршневые кольца, шпоночные соединения, внутренние рабочие поверхности ползуна параллелей, поверхности и соединения шпинделей арматуры, поверхность штуцера под ниппель; шаровая поверхность ниппеля, свободные поверхности валов, наружная поверхность поршневых колец, отверстия под прецизионные болты. Посадочные поверхности прецизионных болтов, установочных центрующих пальцев, втулок и корпусов, поверхность втулок золотников под запрессовку и т. д.
∇8Часто обработанные и шлифованные поверхности, а также поверхности трения и ответственные посадочные соединения, требующие плотности.
Рабочие поверхности: поршневых штоков паровых машин, вкладышей опорных и упорных подшипников валопровода, вкладышей мотылевых и рамовых подшипников вала. Поверхности соединения: рабочих колес, шестерен и муфт с валами (соединения на шпонках), направляющие поверхности стержней впускного и выпускного клапанов. Рабочая поверхность: цилиндров паровых машин, компрессоров, насосов, золотников (зеркало) и т. д., посадочные поверхности под запрессовку шарикоподшипников (для вала), рабочая поверхность подшипника шатуна, нерабочие поверхности ротора турбины, отверстия под поршневые пальцы д. в. с., посадочные поверхности поршневых пальцев д. в. с., направляющие поверхности шпинделей арматуры и т. д.
∇9Поверхность трения, а также поверхности посадочные особенно ответственные, профильные для передачи движения или воспринимающие давление и требующие высокой плотности. Поверхности точного центрования или повышенной точности и притертые. Рабочие поверхности: втулок рабочих цилиндров д. в. с., шатунных болтов, поршневых пальцев, кулачных шайб, шеек распределительных валов, поршней д. в. с., компрессоров и насосов, посадочные поверхности шеек ротора турбины, поверхности мотылевых и рамовых шеек коленчатых валов, боковые поверхности поршневых колец, шейки крейцкопфа, рабочие поверхности тарельчатых клапанов, притертые поверхности клапанов насосов и т. д.
∇11Поверхности, тщательно притертые и доведенные: рабочие поверхности плунжеров и втулок топливных насосов, рабочие и направляющие поверхности игл форсунок; посадочные места в соплах форсунок и т. д.

Виды термической обработки металлов

Термической обработкой металлов и их сплавов называют процесс целесообразно выбранной операций нагрева и охлаждении металла, в результате которого повышаются его механические Маневренные характеристики суднахарактеристики и изменяются физические и химические свойства. Виды ее приведены ниже.

Виды термической обработки
ПрименениеНазначениеРежим
Отжиг
При повышенной твердости материала и невозможности обработки его на станках. Для всех крупных поковок перед грубой механической обработкой, если деталь идет на дальнейшую термическую обработку. Для деталей сложной формыПонижение твердости, улучшение обрабатываемости резанием, повышение вязкости металла, уничтожение внутренних напряжений, вызванных предыдущей обработкой; улучшение структуры металлаМатериал нагревают до определенной температуры, на 30-50° выше верхней критической точки, выдерживают при этой температуре, а затем медленно охлаждают до нормальной температуры (обычно вместе с печью, а иногда в горячем песке или золе)
Нормализация
После горячей или грубой механической обработки, перед цементацией и после нееПолучение мелкозернистой однородной структуры металла, улучшение обрабатываемости резанием, устранение наклепа после предварительной обрабокти резанием, подготовка структуры к последующей закалкеМедленно нагревают до температуры отжига и затем охлаждают на воздухе
Закалка
При необходимости увеличения временного сопротивления разрыву, износоустойчивости и твердости стали. Стали с содержанием С>0,3 % калятся без дополнительной термической обработки, стали малоуглеродистые предварительно цементируютсяПовышение твердости и прочности с одновременным улучшением структуры сталиРавномерно нагревают до температуры закалки (30-50° выше критической точки), выдерживают при этой температуре, а затем быстро охлаждают в воде или масле, в масляной эмульсии, в водных растворах солей и других закалочных жидкостях
Поверхностная закалка
При необходимости получения качеств закалки только на поверхности. Сталь должна иметь не менее 0,3 % и не более 0,7 % углеродаПолучение высокой твердости на небольшой глубине без изменения структуры и твердости более глубоко лежащих слоевПрименяют только поверхностный нагрев стали (пламенем сварочной горелки, электрическим током или токами высокой частоты)
Отпуск
При необходимости понижения внутренних напряжений, оставшихся после закалки, для уменьшения хрупкости стали, повышения вязкости, улучшения обрабатываемости резванемРазличают высокий, средний и низкий отпускРавномерный нагрев закаленной стали до температуры отпуска, выдержка и последующее охлаждение на воздухе или в воде, масле и т. п.
Низкий
При необходимости сохранения максимальной твердости после закалкиСнятие внутренних напряжений после закалки; применяется для режущего инструмента или цементированных деталейТемпература нагрева 150-180°
Средний
При необходимости сочетания в детали определенной твердости с отсутствием хрупкостиСнятие внутренних напряжений после закалки с одновременным уменьшением хрупкости и незначительным понижением твердости. Применяется для рессор и пружинТемпература нагрева 300-350°
Высокий
При необходимости окончательной механической обработки детали после термической обработки, но при условии сохранения максимальной возможной твердости и высоких механических качеств. Применяется для деталей, работающих на изгиб, кручение, удар и испытывающих знакопеременные нагрузкиСнятие внутренних напряжений после закалки и сообщение вязкости с одновременным уменьшением твердостиТемпература нагрева 500-550°
Цементация
Получение детали с высокой твердостью, прочностью и износоустойчивостью поверхностного слоя при сохранении мягкой и пластиночной сердцевиныНасыщение поверхностногослоя детали углеродом для повышения износоустойчивости, поверхностной твердости и предела усталости стальных изделийНагревают изделие в среде, содержащей углерод (в карбюризаторе): например, древесный уголь 95-97,5 %; углекислый барий 2,5-5% и др. Выдерживают при температуре 870-980° (по степени цементации) несколько часов и затем медленно охлаждают. После цементации ведется термическая обработка – закалка при температуре 800-820° и низкий отпуск при 150-170°. Газовая цементация производится при обыкновенных температурах цементации пропусканием через них цементующих газов (метан, окись углерода, бутан и пр.)
Азотирование (нитрирование)
Для получения на изделиях, работающих при высоких температурах или в коррозионной среде, твердых поверхностей, хорошо сопротивляющихся износу и усталостным напряжениям, при необходимости, наряду с получением высокой твердости на поверхности детали, обеспечить минимальное ее короблениеНасыщение поверхностного слоя азотом после предварительной термической обработки для повышения износоустойчивости, поверхностной твердости и коррозионной устойчивостиДетали из стали вначале закаливают в масле с последующим отпуском при температуре 550°, после чего их загружают в печь, через которую при температуре 480-650° пропускают аммиак. Азотирование продолжается от 3 до 90 час. Азотируют хромомолибденоалюминиевые стали типа 38ХМЮА и пр.
Цианирование
При необходимости получения высокой твердости на поверхности изделия и оставлении вязкой сердцевины с одновременным предохранением поверхности изделия от обезуглероживанияНасыщение поверхностных слоев изделия углеродом (и частично азотом) для повышения износоустойчивости, поверхностной твердости и предела усталости деталей из конструкционных сталейПогружают детали в ванну с расплавленной цианистой солью. Цианируют при температуре 800-840°, а затем подструживают на воздухе до 760-780°, закаливают в воде или масле, отпускают при 150-170°. Нагретую деталь погружают в ванну на время от 15 сек. до 2 мин. Деталь, нагревающуюся в ванне, выдерживают при нужной температуре от 5 до 40 мин.
Алитирование
При необходимости получения на поверхности высокой жароупорностиПолучение высокой жароупорности поверхности стальных деталей путем насыщения ее алюминиемДетали упаковывают в ящик со смесью, состоящей из 48 % алюминия, 48 % окиси алюминия и 2 % нашатыря, затем выдерживают 5-15 час. при 900-1050°.

Основные прокладочные материалы

Соединение частей корпуса суднаПри монтаже соединений с прокладками необходимо руководствоваться указаниями чертежа, схемы или техническими условиями, определяющими вид материала для прокладок и размеры; ниже изложены рекомендации к выбору прокладочного материала.

Выбор материала для прокладок
Наименование и ГОСТХарактеристикаРабочая средаМаксимальное
давление кг/см2температура, град.
12345
Паровит Л и ЛВ ГОСТ 481-58Листовой материал, изготовляемый из асбеста, каучука и наполнителейВода морская и пресная (кроме питьевой)До 50+250
Пар насыщенный и перегретыйДо 50+400
ВоздухДо 50+250
Газы инетрные, выхлопные, дымовыеДо 50+400
Газы вентиляционныеДо 50+30
Паровит УВ-10 (вулканизированный) ГОСТ 481-58Листовой материалБензин, керосин, маслоДо 75+100
Картон прокладочный (технический, промасленный) ГОСТ 6406-52Эластичный и маслобензиностойкий материалКеросин, бензин, вода10+30
Картон прокладочный непропитанный ГОСТ 9347-60Листовой эластичный материалНефть, мазут, соляр, газойль, масло нефтяное6+90
Картон асбестовый ГОСТ 2850-58Листовой из асбестового волокна с минеральными наполнителями. Огнестоек, мало теплопроводен, кислотно- и щелочеупорен. Размокает в нефти, масле, теплой водеВыхлопные и горячие газы, отработавший пар1,5+450
Нить крученая и шнур асбестовый ГОСТ 1779-55Их хризолитового асбеста с примесью хлопкаТеплоизоляционный материал в тепловых агрегатах и теплопроводных системах+400
Асбометаллическое полотно ГОСТ 2198-43Ткань из красномедной или латунной проволоки, скрученной с асбестовой пряжейГорячие газы и уплотнение мест соединения в двигателях+150
Бумага чертежная, промасленнаяЛисты чертежной бумагиМасло, керосин, нефть
ПрессшпанГлянцевидный картон пропитанный изолирующими веществами. Для высоких температур и давлений не пригоденМасло, нефть, вода10+30
Фибра ГОСТ 3335-46Листы пресованные из специальной бумаги, пропитанной хлористым цинком и другими веществами. Твердый, гибкий и эластичный материалБензин, керосин, нефть, углекислотаОт 10 до 64+100
КлингеритКомпозиция из асбеста, каучука и наполнителейПо своим свойствам и применению сходен с паропитом
Полихлорвиниловый пластикатКомпозиция из полихлорвиниловой смолы, пластификаторов, стабилизаторов и наполнителейНефть, мазут, соляр, гавойль, масло нефтяное. Вода морская и пресная (кроме питьевой). Рассол (для холодильных установок). Газы вентиляционные25-30
+60
Резина с тканевой прокладкой 128/94 С1-1461-52 и сплошная ТУ НКХП
НО 233Н
Средней твердости и эластичности с тканевой прокладкойВода морская и пресная (кроме питьевой). Рассол (для холодильных установок). Газы вентиляционные (общесудовая вентиляция)6+60
3+30
Резина с тканевой прокладкой 123/94 С1-1461-52Средней эластичности не содержащая вредных примесейВода питьевая и пищевые среды10-30
+150
Медь ГОСТ 859-41Листы и проволока мерок М1 и М3 отожженные. Мало окисляетсяПар, вода, нефтепровод35+250
45+350
АлюминийЛистыПар, нефть, масла60+400
Свинец ОСТ ЦМ 414-39Листовой, применяется для уплотнения высокоагрессивных сред, например кислот. Для фланцев гладкихКислоты50+100
Железо АрмкоДля фланцев с выточкой и уступомПар, вода1000+30
В отожженном состоянии как заменитель меди100+470

Материалы для шлифования

Материалы используются в виде порошков, а также полировальных и доводочных паст; из них изготовляют шлифовальные шкурки, круги, бруски и другие Оборудование для гидроабразивной, термоабразивной и гидроструйной очистки поверхностиабразивные инструменты для шлифовальных работ. Величина зерен абразива (зернистость) обозначается цифрой, показывающей количество отверстий в одном погонном дюйме сита, через которые могут пройти абразивные зерна. Чем больше номер, тем меньше зерно.

Номер зернистости и размерная характеристика абразивного зерна по ГОСТ 3238-46
Номер зернаРазмерная характеристика зерна, мкНомер зернаРазмерная характеристика зерна, мкНомер зернаРазмерная характеристика зерна, мк
102300-200060300-25024063-53
122000-170070250-21028053-42
141700-140080210-18032042-28
161400-120090180-150М2828-20
201000-850100150-125М2020-14
24850-700120125-105М1414-10
30700-600150105-85М1010-7
36600-50018085-75М77-5
46420-35522075-63М77-5
54350-300
Классификация абразивного материала по зернистости
Наименование группыНомер зернистости
Шлифзерно10; 12; 14; 16; 20; 24; 30; 36; 46; 54; 60; 70; 80 и 90
Шлифовальные порошки100; 120; 150; 180; 220; 240; 280 и 320
МикропорошкиМ28; M20; M14; M10; M7 и М5

Абразивные материалы подразделяются на получаемые искусственным путем и естественные. Искусственными абразивами служат карбиды кремния SiC; к естественным абразивам относятся различные виды кристаллической окиси алюминия Al2O3.

Электрокорунд нормальный (Э) — пригоден, для шлифования и притирки всех сталей (кроме закаленных быстрорежущих сталей), ковкого чугуна (отожженного) перлитовой структуры и твердой – бронзы.

Электрокорунд белый (ЭБ) — пригоден для шлифования и притирки закаленной быстрорежущей стали к ее заменителей, а также для заточки мелких сверл, разверток и т. п.

Карборунд черный (КЧ) — пригоден для шлифования мягкой бронзы, меди, латуни, алюминия и серого чугуна.

Карборунд зеленый (КЗ) — пригоден для шлифования и притирки твердых сплавов и очень твердых сталей.

Карбид бора — пригоден для притирки азотированных и из твердого сплава уплотнительных колец.

Наждак — пригоден для притирки клапанов, уплотнительных колец из бронзы, медноникелевых сплавов и мягкой стали.

Читайте также: Ремонт судового двигателя внутреннего сгорания в рыбной промышленности

Корунд — пригоден для притирки закаленных уплотнительных колец. Шлифовальные шкурки применяют для ручной или станочной зачистки и отделки изделий и для полировки металлов. Они изготовляются путем наклеивания абразивного материала необходимой зернистости на полотно или бумагу.

Номенклатура шлифовальных шкурок по зернистости
Номер шкурки00000000000000000000012
Номер зернистости320280240220180150120100
Номер шкурки34567891011
Номер зернистости908070605446363024

Шкурка шлифовальная водостойкая ЭС (по ТУ МС и ИП) изготовляется из карбида кремния зеленого № 80, 100, 120, 150, 180, 220, 280, 320 и микропорошков карбида кремния. Шкурки зернистости 24, 36 и 46 применяют для грубого шлифования, зернистости 60, 80 — для получистого шлифования, зернистости 100, 120 — для чистого шлифования, зернистости 150—320 — для тонких отделочных работ и полировки. Для шлифовальных работ, заточки инструмента и др. применяют инструмент, изготовленный из абразивов.

Номенклатура инструмента из абразивов
№ пп.Наименование№ ГОСТ
1Круги шлифовальные плоские прямого профиля ПП2424-52 и 4785-53
2Круги шлифовальные фасонного профиля2424-52 и 4784-53
3Головки шлифовальные2447-52 и 4785-53
4Бруски шлифовальные2456-52 и 4786-53
5Сегменты шлифовальные2464-52 и 4786-53
6Круги шлифовальные плоские для работы на окружных скоростях 50 м/сек2424-52 и 4785-53
7Чашечные цилиндрические круги ЧЦ
8Конические круги ЧК
9Головки шлифовальные различной формы
10Бруски шлифовальные различной формы
Шкала твердости абразивного инстумента
МаркаТвердостьОбозначение твердости
ММягкийМ1, М2, М3
СМСреднемягкийСМ1, СМ2
ССреднийС1, С2
СТСреднетвердыйСТ1, СТ2, СТ3
ТТвердыйВТ1, ВТ2
ЧТЧрезвычайно твердыйЧТ1, ЧТ2

Материалы для полирования

Техническое обслуживание судов из стеклопластикаПроцесс полирования производите и при помощи вращающихся со скоростью 30—35 м/сек полировальных кругов из войлока, фетра, полотна или бязи, на рабочую поверхность которых наносится мастика, состоящая из вяжущего вещества (смесь парафина, вазелина и керосина) и полировального порошка — окиси алюминия, окиси железа (крокус) и окиси хрома. Под полирование оставляют припуск менее 0,01 мм.

Рекомендуемые составы полировальных мастик
Состав мастикиПолирующее вещество, 2Вяжущее вещество, 1
окись алюминияокись хромаполировальный порошок №4парафинвазелинкеросин
1-й502532
2-й35405553
3-й50253053

После грубого полирования производят окончательное полирование мягкими кругами из фетра и полотна. В труднодоступных местах полируют вручную, сначала грубыми сортами наждачной бумаги (№ 2 и 1). затем тонкими № 0—0000

Шабрение

Шабрение применяют для получения более ровной поверхности после ее обработки на станках или опиловки. Это достигается снятием шабером тонкого слоя металла с участков поверхности детали. Припуски на шабрение должны быть минимальными ввиду трудоемкости работы.

Припуски на шабрение плоскостей
Ширина плоскости, ммДлина плоскости, мм
100-500500-10001000-20002000-40004000-6000
До 1000,100,150,200,250,30
100-5000,150,200,250,300,40
500-10000,180,250,350,450,50

Припуск на шабрение отверстий диаметром от 80 до 360 мм и больше оставляют от 0,05 до 0,30 мм. в зависимости от диаметра и длины. В практике часто применяют шахматный способ шабрения, при котором шабер движется под углом 30—45° к образующей поверхности; при вторичной проходке шабер направляют под тем же углом к образующей, но в другую сторону. При таком способе шабрения риски, имеющиеся на поверхности, быстро снимаются. Точность шабрения определяется числом точек, приходящихся на единицу поверхности (рекомендуют квадрат 25х25 мм).

При проверке шабрения по краске применяют берлинскую лазурь, ламповую сажу, скидку и другие краски. Для механизации процесса шабрения там, где это возможно, применяют пневматические или электрические инструменты с возвратно-поступательным движением ползуна, удерживающего шабер.

Точность шабрения различных деталей
Группы шабрения в зависимости от количества нитей, проходящихся на единицу площадиМинимально допустимое количество пятен на квадрат со стороной 25 ммОбласть применения
I36Измерительный инструмент и приборы
II20-25Особенно точные станки, поверочные линейки
III16Станки повышенной точности, плиты, приспособления
IV9Станки нормальной точности, вкладыши верхних головок шатунов, рамовые и шатунные подшипники
V5Соединения под давлением и сильно нагруженные: соединительные фланцы без прокладок, воздушная арматура, шарнирные соединения,эксцентрики, подшипники цапф, зубчатые колеса из двух половин и подобные соединения
VI3Пяты шатунов, опорные поверхности головок шатунов, вкладыши по постели, соединительные торцовые плоскости масляных корыт, золотники, ползуны крейцкопфов, зеркало параллелей, подшипники распределительных и вертикальных валов, упорные подшипники и подобные соединения

Притирочные материалы

Притирка представляет собой окончательную операцию обработки (доводки) поверхностей деталей, при которой достигается высокая точность (около 0.002 мм). Притирка заключается в механическом или химико-механическом удалении с обрабатываемых поверхностей частиц металла притирочными (абразивными) материалами.

Применяют следующие методы притирки.

  1. Притирка сопрягаемых между собой поверхностей деталей (одна к другой) при помощи притирочных порошков и с применением смазывающе-охлаждающих жидкостей.
  2. Притирка сопрягаемых или несопрягаемых между собой поверхностей деталей при помощи специальных притиров и с применением притирочных паст или доводочных эмульсий.

Различают притирку предварительную и окончательную. На предварительную притирку оставляют припуск 0.01—0.02 мм, на окончательную 0.003—0,005 мм. Качество притертых поверхностей проверяют на непроницаемость (газов или жидкостей), на просвет (для узких поверхностей) и на краску.

В качестве притирочных порошков используют:

  • естественный и искусственный корунд;
  • мелкий наждак;
  • толченое стекло;
  • крокус;
  • венскую известь;
  • окись алюминия;
  • пасты ГОИ и другие абразивные материалы с зернистостью 80—200.

В качестве смазывающе-охлаждающих жидкостей:

  • керосин;
  • машинное масло;
  • свиное сало;
  • стеарин;
  • олеиновую кислоту;
  • бензин;
  • скипидар;
  • содовую воду и др.

Притирка при помощи специальных притире, на поверхность которых нанесены или в поверхность которых вдавлены (шаржированы) абразивные материалы (порошки), используется главным образом для несопрягаемых между собой поверхностей — для притирки плиток, шаблонов, калибров и др., для доводки (шлифовки) внутренних поверхностей, доводки и отделки отверстий. Для доводки отверстий диаметром 5—15 мм служат притиры из меди и латуни, а для отделки отверстий диаметром выше 10—15 мм — чугунные притиры. Длина притира должна быть больше длины отверстия.

При применении паст необходимо точно подготовить профиль Консервация и расконсервация судовых котлов и механизмовдетали, так как отклонения, превышающие 0,1 мм, исправлять пастами не рекомендуется.

Состав пасты ГОИ
Наименование составляющихСодержание, %
грубаясредняятонкая
Окись хрома817674
Силикагель (кремнезем)221,8
Стеарин101010
Расщепленный жир51010
Олеиновая кислота2
Двууглекислая сода0,2
Керосин222

Пасты выпускают в виде цилиндриков диаметром 25-30 и длиной 50-60 мм.

Материалы для пайки

Для соединения спаиваемых в одно целое отдельных частей применяют металлы или сплавы, называемые припоями. Для удаления с поверхности спаиваемых частей пленок окислов и других загрязнений, препятствующих смачиванию поверхностей припоем, применяют флюсы.

Припои разделяются на две группы:

  1. мягкие (легкоплавкие);
  2. твердые (тугоплавкие).

К мягким относят сплавы на основе:

  • олова;
  • свинца;
  • кадмия;
  • висмута;
  • сурьмы и др.

к твердым:

  • медноцинковые;
  • медноникелевые;
  • серебряные.

Для специальных целей применяют особо легкоплавкие припои с температурой плавления 70—160°

Химический состав и назначение основных оловянносвинцовых припоев (по ГОСТ 1499-54)
Обозначение маркиОлово, %Сурьма, %Свинец, %Примесей Кроме меди, в примесях допускается содержание (в процентах) висмута 0,1 и мышьяка 0,05.x не более, %Температура плавления, град.Примерное назначение
1234567
ПОС-9089-90Не более 0,15Остальное0,08222Для пайки внутренних швов сосудов,пищевой посуды и аппаратуры
ПОС-4039-401,5-2Остальное0,1235Для пайки латуни, железа и меди
ПОС-3029-301,5-2Остальное0,15256Для пайки латуни, железа и меди
ПОС-1817-182,0-2,5Остальное0,15277Для пайки свинца, железа, латуни, меди, для лужения железа перед пайкой и пайки изделий ширпотреба
ПОСС 4-63-45-6Остальное0,15265Для пайки белой жести, железа, латуни, меди, свинца при наличии клепальных замочных швов
ПОС-5049-50Не более 0,8Остальное0,1209Для пайки радиаторов
ПОС-5159-61Не более 0,8Остальное0,1
Химический состав и назначение медноцинковых припоев (по ГОСТ 1524-42)
Обозначение маркиМедь, % Цинк, % Температура плавления, град. Примерное назначение
ПМЦ 3634-38Остальное800-823Для пайки латуни, содержащей 60-68 % меди, и тонкого паяния по бронзе
ПМЦ 4846-50Остальное860-870Для пайки деталей из латуни, содержащей свыше 68 % меди
ПМЦ 5452-56Остальное865-868Для пайки деталей из меди, бронзы, стали и жести
Химический состав и назначение серебрянных припоев (по ГОСТ 8190-56)
Марка припояСеребро, % Медь, % Цинк, %Примесей не более, % Температура кристаллизации, град.Примерное назначение
всегов том числе свинецначалоконец
ПСр 1010±0,353±1372,0+1,50,50,15850815Пайка горелок
ПСр 12М12±0,352±1362,0+1,50,50,1582578Пайка латуни с содержанием меди не больше 58 %
ПСр 2525±0,340±1352,0+1,50,50,15775745Пайка тонких деталей, когда требуется чистота мест пайки
ПСр 4545±0,530±0,5251,5+1,00,50,15725660Пайка медных и бронзовых частей; пайка турбинных лопаток (со связями)
ПСр 6565±0,520±0,5151,5+1,00,50,15Пайка ленточных изделий
ПСр 7070±0,526±0,54±10,50,15755730Пайка проводов в случаях когда места спая не должны резко уменьшать электропроводимость
ПСр 7272±0,5280,7+0,50,250,005779779Пайка заготовок при изготовлении троллейных проводов
ПСр 5050±0,5500,7+0,50,250,005850779Пайка тонкой стальной проволоки
Химический состав и температура плавления легкоплавких сплавов
Олово, % Свинец, % Висмут, %Кадмий, %Температура плавления, град.
41,544,813,7160
43,134,617,3155
404020113
15,53252,596
1327501070
Химический состав и температура плавления припоев для пайки алюминия и его сплавов
№ припояЦинк, % Олово, %Алюминий, %Кадмий, % Температура плавления, град.
АВИА № 125552015-250
ВИАМ № 123716265-375
Sn № 187895
АВИА № 225401520

Для пайки никеля применяют припои следующего состава:

  1. медь 38 %, цинк 50 %, никель 12 %;
  2. медь 35 %, цинк 57 %, никель 8 %.
Наиболее распространенные составы флюсов для мягкой пайки
СоставКомпонент%Применение
1-йХлористый цинк10-30При пайке стали, меди и медных сплавов
Вода70-90
2-йКанифоль100При пайке меди и медных сплавов
3-йНасыщенный раствор хлористого цинка в соляной кислотеПри пайке нержавеющей стали
4-йХлористый цинк95При пайке алюминия алюминиевым мягким припоем
Фтористый натрий5
5-йПаста:
насыщенный водный раствор цинка34При мягкой пайке паяльной лампой
метанол33
глицерин33
Наиболее распространенные составы флюсов для твердой пайки
СоставКомпонент%Применение
1-йБура100При пайке меди, бронзы и стали
2-йБура плавленая72При пайке меди, бронзы и стали
Поваренная соль14
Поташ кальцинированный14
3-йБура плавленая90При пайке меди, стали и пр.
Борная кислота10
4-йБура плавленая50При пайке нержавеющих и жаропрочных сталей
Борная кислота (разведенная на растворах хлористого цинка)50
5-йБура60При пайке чугуна
Хлористый цинк38
Марганцевокислый калий2
6-йБура плавленая50При пайке титанокарбидовых твердых сплавов на режущий инструмент
Фтористый калий40
Борная кислота10
7-йХлористый литий35-26При пайке алюминия и его сплавов алюминиевыми припоями
Фтористый калий12-16
Хлористый цинк8-15
Хлористый калий40-59

Антифрикционные сплавы для заливки вкладышей подшипников по ГОСТ 1320—55

Подшипниковые сплавы
№ пп.Марка сплаваТемпература плавления, град.Область применения
1Б83 (оловянистый баббит)240-350Подшипники главных двигателей
2БН (свинцовистый баббит)240-450Подшипники вспомогательных двигателей
3Б16 (свинцовистый баббит)240-410Подшипники вспомогательных двигателей
4Бр. С30 (свинцовистая бронза)950Подшипники напряженных быстроходных двигателей

В качестве заменителей баббитов используют антифрикционные сплавы на цинковой основе для работы в условиях средней нагруженности. Эти сплавы имеют более низкие механические свойства при повышенных температурах и относительно высокий Коэффициенты полноты, форма корпуса и мореходные качества буксировкоэффициент линейного расширения; применяются при изготовлении втулок, заливке вкладышей и подшипников, работающих при температуре не выше 70° и обильно смазываемых хорошо профильтрованным маслом. Сплавы по ГОСТ 7117—54; ЦАМ 10—5; ЦАМ 9—1,15. Температура этих сплавов при заливке не менее 450°.

Используются также в качестве заменителей оловянистых баббитов следующие подшипниковые сплавы:

  1. Б2 — сплав на свинцовой основе С добавкой щелочных и щелочноземельных металлов согласно ГОСТ 1209—59 (марка БК2);
  2. БС2 — свинцовосурьмяный баббит согласно ТУ ЦМТУ 4657—55;
  3. ЦОСЗ-З — цинковый сплав.

По сравнению с другими подшипниковыми материалами указанные сплавы во много раз дешевле.
Антифрикционные чугуны, обладающие низким коэффициентом трения и удовлетворительной стойкостью против износа, могут быть использованы для замены дорогих цветных сплавов, особенно при изготовлении подшипников для таких узлов трения, где исключено ударное приложение нагрузки. Антифрикционные чугуны используются при малых окружных скоростях (до 0,1 м/сек), а удельные давления могут достигать высоких значений (до 200 кг/см2).

Рекомендуется использование их при условии:

  1. чистой механической обработки и точного сопряжения трущихся поверхностей деталей;
  2. непрерывной и высококачественной смазки;
  3. повышенных зазоров (на 10—15 % больше, чем для бронзовых подшипников);
  4. повышенной твердости поверхности цапф валов по сравнению с подшипниками.

Используются следующие сплавы чугуна:

  1. с пластинчатым графитом СЧЦ1 и СЧЦ2 и титаномедистый;
  2. ковкий медистый и титаномарганцовистый;
  3. с шаровидным графитом литой и нормализованный.

Применяют также для заливки толстостенных (толщина слоя более 3 мм) подшипников в значительных количествах безоловянный свинцовокальциевый баббит в соответствии с ГОСТ 1209—59 марок БК; для заливки тонкостенных подшипников (толщина слоя менее 1 мм. например, для железнодорожных вагонов) марок БК2.

Масла смазочные и специальные
НаименованиеМарка масла№ стандартаОсновная характеристика маслаНазначение
Индустриальное50 (машинное)ГОСТ 1707-51Дистиллятное масло сернокислотной очистки, улучшенное. Кинематическая вязкость при 50 в пределах 42-58 сстДля оборудования и двигателя
СудовоеГОСТ 2022-51Получено смешением нефтяного масла сернокислотной очистки с не менее чем 20 % продутого сурепного или горчичного масла. Кинематическая вязкость при 50° в пределах 75-90 сстДля деталей судовых механизмов
МТ-16ПГОСТ 6360-58Масло селективной очистки с добавкой 3-4 % присадки Ав. НИИ-ЦИАТИМ-1. Кинематическая вязкость при 100 в пределах 16-17,5 сст. Температура застывания не выше минус 25°Дизельное как ДП-14
Масло для тихоходных дизелейТГОСТ 1519-42Дистиллятное масло сернокислотной очистки. Кинематическая вязкость при 50° в пределах 62-68 сстДля цилиндров и прочих деталей двигателей внутреннего сгорания (нефтяных, газовых) с числом оборотов в 1 мин. менее 600
АвиационноеМС-14ГОСТ 1013-49Остаточное масло селективной очистки. Кинематическая вязкость при 100 не менее 14 сст. Температура застывания не выше минус 30°Для точных приборов и аппаратов
АвиационноеМС-20ГОСТ 1013-49Остаточное масло кислотно-земельной очистки. Кинематическая вязкость при 100 не менее 22 сст. Температура застывания не выше минус 14°Для легких двигателей
АвиационноеМК-22ГОСТ 1013-49Остаточное масло кислотно-земельной очистки. Кинематическая вязкость при 100 не менее 22 сст. Температура застывания не выше минус 14°Для легких двигателей
Цилиндровое легкое11 (цилиндровое 2)ГОСТ 1841-51Дистиллятное масло сернокислотной очистки. Кинематическая вязкость при 100° в пределах 9-13 сстДля паровых машин, работающих насыщенным паром, и механизмов, работающих с большими нагрузками и малыми скоростями
Цилиндровое легкое24 (вискозин)ГОСТ 1841-51Дистиллятное масло. Кинематическая вязкость при 100° в пределах 20-28 сстДля паровых машин, работающих насыщенным паром, и механизмов, работающих с большими нагрузками и малыми скоростями
Цилиндровое тяжелое38 (цилиндровое 6)ГОСТ 6411-52Дистиллятное масло из легкой балахонской нефти (масляной 1-го сорта). Кинематическая вязкость при 100 в в пределах 32-44 сст. Температура вспышки в открытом тигле не ниже 300°Для паровых машин, работающих насыщенным паром, и механизмов, работающих с большими нагрузками и малыми скоростями
Цилиндровое тяжелое52 (вапор)ГОСТ 6411-52Остаточное масло сернокислотной и селективной очистки из эмбинских нефтей. Кинематическая вязкость при 100° в пределах 44-59 сст. Температура вспышки в открытом тигле не ниже 300°Для паровых машин, работающих насыщенным паром, и механизмов, работающих с большими нагрузками и малыми скоростями
ТурбинноеЛ. 22ГОСТ 32-53Дистиллятное масло кислотно-земельной очистки. Кинематическая вязкость при 50° в пределах 20-23 сст. Кислотное число после окисления не более 0,35 мг КОН на 1 г маслаДля подшипников и вспомогательных частей паровых и водяных турбин
ТурбинноеУТ. 30ГОСТ 32-53Дистиллятное масло кислотно-земельной очистки. Кинематическая вязкость при 50° в пределах 28-32 сст. Кислотное число после окисления не более 0,35 мг КОН на 1 г маслаДля подшипников и вспомогательных частей паровых и водяных турбин
ТурбинноеТ. 46ГОСТ 32-53Дистиллятное масло кислотно-земельной очистки. Кинематическая вязкость при 50° в пределах 44-48 сст. Кислотное число после окисления не более 0,35 мг КОН на 1 г маслаДля подшипников и вспомогательных частей паровых и водяных турбин
Турбинное57ГОСТ 32-53Смешанное масло кислотно-земельной очистки. Кинематическая вязкость при 50° в пределах 55-59 сстДля подшипников и вспомогательных частей паровых и водяных турбин
Масло для холодильниковХА; ХФ-12ГОСТ 5546-54Дистиллятное масло сернокислотной очистки. Кинематическая вязкость при 50° не менее 11,5-18 сст. Температура застывания не выше минус 40°Для компрессоров холодильных машин, работающих на сернистом ангидряде
КомпрессорМГОСТ 1861-44Очищенное смешанное масло. Кинематическая вязкость при 100 в пределах 8,5-14 сст. Стабильность к окислению не более 20. Температура вспышки в открытом тигле не ниже 216°Для отдоступенчатых компрессоров низкого давления и двухступенчатых компрессоров среднего давления
КомпрессорТГОСТ 1861-44Очищенное смешанное масло. Кинематическая вязкость при 100° в пределахъ 15-21 сст. Стабильность к окислению не более 20. Температура вспышки в открытом тигле не ниже 240°Для многоступенчатых компрессоров повышенного давления
Веретенное АУГОСТ 1642-50Высокоочищенное дистиллятное масло. Кинематическая вязкость при 50° в пределах 12-14 сст. Температура застывания не выше минус 45°Для главных дизелей
ДизельноеДП-8, Д-11, ДП-11, ДП-14ГОСТ 5304-54Высокоочищенные нефтяные масла. Вязкость кинематическая при 100° в саятистоксах в пределах: ДП-8=9; Д-11=10,5-12,5; ДП-11=10,5-12,5; ДП-14=13,5-15,5. Температура застывания -25, -18, -15 и -10°Для смазки быстроходных дизелей
Сноски
Sea-Man

Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter

Январь, 05, 2021 312 0

Канал сайта в Telegram

Добавить комментарий

Читайте также

Текст скопирован
Пометки
Избранные статьи
Loading

Здесь будут храниться статьи, сохраненные вами в "Избранном". Статьи сохраняются в cookie, поэтому не удаляйте их.

Статья добавлена в избранное! Перезагрузка...