Консервация и расконсервация судовых котлов и механизмов

Еще совсем недавно коррозия уничтожала во всем мире треть выплавляемого металла. В настоящее время от нее гибнет десятая часть металла.

Общие положения

Современная химия предоставляет много различных способов предохранения металлов путем так называемой консервации от поражения коррозией.

Консервация бывает:

• полная, когда изделия консервируются впервые и полностью;
• частичная, или подконсервация, когда консервации подвергаются только отдельные узлы и детали оборудования или производится подновление консервирующей смазки;
• переконсервация, когда производится полная расконсервация оборудования, деталей, материалов, инструмента и новая консервация.

Поверхности, подлежащие консервации, должны быть тщательно очищены от пыли, грязи и смазки, пятна коррозии выведены. Для очистки поверхностей деталей и узлов от грязи и старой консервирующей смазки пользуются бензином, уайт-спиритом, керосином и другими растворителями. Применяют также водный раствор кальцинированной соды (0,15—0.25 %) и хромпика (0,05—0,08 %). Температура этого раствора при промывке должна быть не ниже 70°.

При промывке употребляется:

• хлопчатобумажная ветошь;
• ерши;
• волосяные щетки.

Для удаления коррозии с остальных и чугунных деталей используют следующие растворы.

Обработку деталей раствором ведут при комнатной температуре. Как, и где изготавливают составные детали корпусных конструкций?Детали выдерживают до полного удаления коррозии, затем промывают холодной и горячей водой и обрабатывают 10 %-ным раствором хромпика при температуре 70—80° в течение 10 мин., вновь ополаскивают горячей водой и сушат.

Для удаления коррозии с деталей из алюминиевых сплавов используют следующие растворы.

Для удаления коррозии с деталей из медных сплавов (кроме бронзы БАЖМ) используют следующие растворы:

Если невозможно удалить растворами продукты коррозии, пользуются одним из следующих способов:

1. для стальных и чугунных деталей — шкуркой №180—220, смоченной в чистом минеральном масле;
2. для деталей из алюминиевых сплавов — при незначительной коррозии — мелким порошком пемзы на чистой ветоши, смоченной бензином; при значительной коррозии следует применять наждачную бумагу не крупнее №180, смоченную чистым минеральным маслом;
3. для деталей из медных и магниевых сплавов — стеклянной бумагой с последующей промывкой чистым бензином и сушкой. Консервирующее покрытие наносят сразу после сушки подготовленных к консервации поверхностей.

Консервация и расконсервация паровых котлов

Для предохранения от коррозии каждый Главные и вспомогательные паровые котлысудовой паровой котел с момента изготовления и до испытания на судах (на весь период монтажа) должен находиться в законсервированном виде. Способ консервации зависит от продолжительности хранения котла. Если из-за габаритов котел нельзя транспортировать в виде единого агрегата, то консервация выполняется по отдельным узлам.

Консервацию котлов осуществляют сразу после гидравлических испытаний, покрытие же металлических поверхностей защитными лакокрасочными покрытиями и смазками — при изготовлении и сборке котла. Консервацию испарительной поверхности котла, коллекторов, пароперегревателей и экономайзеров ведут следующим образом.

После гидравлических испытаний из котла выпускают всю воду. Продувкой воздухом при температуре 30—35° просушивают внутреннюю поверхность испарительных трубок и коллекторов. Иногда для осушения котла пользуются жаровнями с горящим древесным углем, которые устанавливают во все коллекторы и непосредственно в топку.

После просушки во всех коллекторах размещают противни сосуды или мешочки с веществом, хорошо поглощающим влагу. В качестве таких поглотителей применяют негашеную известь СаО из расчета 2 кг на 1 л³ внутреннего объема трубок и коллекторов, хлористый кальций СаСl₂ из расчета 0,5 кг на 1 л³, силикагель (марки КСМ или ШСМ) из расчета 4 кг на 1 л³ внутреннего объема.

Влагопоглотители помещают в сосуды так, чтобы они заполняли их несколько меньше чем наполовину, так как, поглощая влагу, они значительно увеличиваются в объеме. Влагопоглотитель целесообразно насыпать по 1—2 кг в мешки из бязи и, не укладывая на стенки коллекторов, подвешивать равномерно по длине к паросборной трубе или помещать на деревянные рейки на расстоянии от поверхности не менее 10 см.

Для контроля за силикагелем в мешочках около лазовых отверстий размещают контрольные патроны или пакеты с силикагелем— индикатором влажности. Силикагель в прозрачном пакете или патроне, пропитанный раствором соли хлористого кальция или кобальта, имеет голубую окраску, а по мере поглощения влаги окраска постепенно становится розовой. При розовой окраске весь силикагель в котле заменяют новым.

Иногда проверку состояния консервации осуществляют следующим образом: внутрь только что вскрытого коллектора вносят зажженную свечу или фитиль. Если поглотитель сухой, а внесенный огонь гаснет, то консервация находится в удовлетворительном состоянии. Если поглотитель мокрый и внесенный огонь продолжает гореть, это означает, что нет полной герметичности в лазовых затворах или арматуре. В этом случае консервацию повторяют.

Использованный поглотитель подлежит регенерации, т. е. высушиванию, при t=150-170° в течение 4 час. для возможности дальнейшего использования.

После размещения поглотителя производится полная и тщательная герметизация испарительной части котла, т. е. закрывают все лазы. Внутреннюю поверхность трубок котла и коллекторов консервируют олифой оксоль, которую наносят пульверизатором. Наружную поверхность трубок испарительного контура, экономайзера и пароперегревателя обычно при сборке покрывают слоем теплого (t=30-40°) обезвоженного мазута (толщина слоя 0,3 мм) или олифой оксоль (защитная пленка толщиной 0,1 мм) при помощи пульверизаторов или переносных форсунок. Внутренние поверхности коллекторов и трубки можно покрывать также пушечной смазкой (толщина слоя 0,6—0,8 мм).

Наружную поверхность коллекторов покрывают алюминиевой краской на олифе или алюминиевой краской АКС-1 или АКС-2 (смесь алюминиевой пудры и светлого масляного лака), свинцовым или железным суриком, разведенным на натуральной олифе или олифе оксоль, или сурмином. Краски наносят пульверизатором или кистью. Внутренние поверхности обшивки, каркас, а также металлические поверхности, к которым прилегает изоляция и кирпичная кладка, рекомендуется окрашивать свинцовым или железным суриком на натуральной олифе.

Окраска корпуса суднаНаружные поверхности обшивки и каркаса покрывают масляной краской или алюминиевыми красками АКС-1, АКС-2 или АКС-8. Чтобы исключить возможную циркуляцию воздуха, выходное сечение газохода закрывают заглушкой или чехлом. Трубопроводы в пределах котла окрашивают снаружи свинцовым или железным суриком на олифе оксоль. Споры котла покрывают лаком №35 или железным суриком на олифе оксоль. Форсунки снаружи и внутри смазывают или техническим вазелином, или смазкой АМС-1, или АМС-3, или пушечной смазкой и хранят отдельно. Воздухонаправляющие устройства снаружи и внутри окрашивают лаком №67 или 35 и устанавливают в положение «Закрыто».

При отправке коллекторов и труб отдельно (при ремонте и сборке котла на судомонтажном предприятии) детали консервируют следующим образом:

1. внутреннюю поверхность трубок покрывают путем погружения в раствор (0,5—1,0 %) хромпика, просушивают и герметизируют с торцов деревянными пробками;
2. наружную поверхность трубок покрывают защитным слоем олифы оксоль:
3. коллекторы тщательно просушивают внутри воздухом (t=30-35°) и герметизируют заглушками на резиновых прокладках;
4. наружную поверхность коллекторов покрывают алюминиевой краской на олифе, красками АКС-1 или АКС-2, свинцовым или железным суриком.

При консервации на срок до 1 мес., например, между швартовными испытаниями и пуском в эксплуатацию или ходовыми испытаниями, котел внутри консервируют так называемым мокрым способом. Котел заполняют конденсатом полностью, т. е. до воздушного крана, и герметизируют. Через 1 мес., если еще не произведена расконсервация, воду в котле кипятят подогревом через топку.

Расконсервацию котлов производят перед швартовными испытаниями в такой последовательности. Перед гидравлическими испытаниями арматуру (если она не была поставлена) подвергают расконсервации в цехе.

Для установленной на котел арматуры пользуются растворителями, например, уайт-спиритом и др.

В случае необходимости вынимают только тарелки клапанов; всю арматуру, после расконсервации перед испытанием перекрывают.

Перед паровыми испытаниями

1. Открывают лазы в коллекторах, вынимают влагопоглотитель, закладывают тринатрийфосфат для щелочения и закрывают лазы.
2. Удаляют заглушки на фланцах арматуры, протирают клапаны и приводы, удаляя консервирующую смазку.
3. Удаляют заглушку с выходного сечения газохода, если она была поставлена, и заглушки, установленные в отверстиях для прохода форсунок через воздушный короб.
4. Разбирают форсунки и другую арматуру (в случае необходимости) и протирают детали, удаляя смазку. Собрав их, устанавливают на фронте котла.
5. Присоединяют трубопроводы и газоходы, если они еще не поставлены.
6. Производят удаление защитной смазки с внешней стороны трубок котла, пароперегревателя и экономайзера во время пуска котла. Защитная смазка при пуске расплавляется, стекает по трубкам и выгорает.

Удаление защитной смазки с внутренней стороны трубок выполняют при помощи щелочения следующим образом. Внутрь коллекторов помещают 10—15 кг на 1 т воды тринатрийфосфата или каустическую соду из расчета 1—1,5 % от веса воды. Котел заполняют горячей водой до кромок лючков парового коллектора. Лючки закрывают. Через клапан нижнего продувания в котел подают пар низкого давления и за счет конденсации пара подогревают воду. Пар подается от другого котла или от береговой магистрали. За счет конденсации пара повышают уровень воды в котле до выхода ее из воздушного крана. Температуру щелочного раствора держат не ниже 80°. Давление подводимого пара 3—5 кг/см². В результате циркуляции щелочного раствора (из-за подводимого снизу пара) происходит процесс омыления. Затем (примерно через 4 часа) продувают котел через клапан верхнего продувания до нижнего уровня; производят повторное наполнение котла конденсатом и полную продувку через клапан нижнего продувания. После продувки котел промывают чистой горячей водой и просушивают.

Если Главные и вспомогательные паровые котлывнутренние части коллектора (котла) не были установлены, то их устанавливают в котел после щелочения, предварительно сняв консервирующее покрытие. Пушечную смазку удаляют выпариванием, так как минеральные масла не омыляются, при этом к паровому коллектору подводится свежий пар давлением 3—5 кг/см². Консервирующая смазка из-за снижения вязкости стекает вниз и удаляется через клапан нижнего продувания. Затем производят, как указано выше, щелочение. Перечень материалов для консервации см. в табл. 1.

Консервация и расконсервация паровых машин

1. Консервация машин, т. е. защита их деталей от коррозии при длительном хранении, производится при помощи защитных смазок и просушивания внутренних полостей.
2. Машина консервируется не позднее чем через 48 час. после окончания стендовых испытаний.
3. Консервация производится покрытием обработанных и неокрашенных поверхностей консервирующей смесью при помощи пульверизатора, шприца-распылителя, кисти или погружения отдельных деталей в смесь.
4. Наносить смазку руками воспрещается.
5. Толщина слоя покрытия 0,5—1,5 мм.
6. По окончании консервации поверхностей, расположенных во внутренних полостях машины, полости тщательно герметизируют. Все отверстия закрывают фанерными щитками с глухими картонными прокладками, смазанными пушечной смазкой, деревянными пробками. Каналы (щели), сообщающие внутренние полости с атмосферой, закрывают полихлорвиниловым пластикатом (склеившие пластиката производит клеем «Рапид»).

Консервация после стендовых испытаний сводится к следующему.

При длительном хранении

1. Вынимается и смазывается набивка уплотнений поршневых и золотниковых штоков, золотников и золотниковых втулок цилиндровым маслом.
2. Вскрываются крышки паровых цилиндров; внутренние поверхности цилиндров, крышки, золотники и золотниковые коробки промывают керосином, насухо протирают и покрывают тонким слоем цилиндрового масла.
3. Поршни цилиндров разбирают, очищают и покрывают тонким слоем цилиндрового масла, после чего вновь полностью собирают и устанавливают на место. Затем ставят на место крышки и закрепляют их гайками от руки без затяжки.
4. Промывают детали движения, подшипника и другие части теплой смесью цилиндрового и машинного масла, повернув вал машины при этом на 3—4 оборота.
5. Осушают систему охлаждения, выбирают масло из масленок и поддонов.
6. Осушают и оставляют в закрытом состоянии всю арматуру и трубопроводы к ней.
7. Ослабляют и промывают пружины предохранительных клапанов.
8. Осушают межрубашечное пространство цилиндров.
9. Вскрывают и покрывают техническим вазелином коробку добавочного впуска пара.
10. Вынимают набивку главного стопорного клапана. Шток и резьбовую гайку покрывают пушечной смазкой.
11. Сальники штоков разбирают, металлическую набивку смазывают цилиндровым маслом, затем сальники собирают и устанавливают на место.
12. Штоки и другие полированные части покрывают тонким слоем цилиндрового масла.
13. Шейки головных и мотылёвых соединений покрывают цилиндровым маслом. Рамовые подшипники, кулисные камни и параллели разбирают, смазывают цилиндровым маслом, после чего устанавливают на место.
14. Мокровоздушный насос осушают, спуская воду через спускной кран. Проверяют, не осталась ли вода на клапанной решетке и внутри поршня путем его разборки; затем все Восстановление работоспособности и повышение долговечности судовых деталей и механизмовдетали смазывают техническим вазелином и собирают в рабочее положение.
15. Приемно-отливные клапаны питательных насосов машины покрывают слоем технического вазелина.
16. Все манометры и вакуумметры снимают и продуванием воздухом удаляют воду из трубопровода.
17. Приемные и отливные трубопроводы осушают вывертыванием спускных пробок или кранов или же разъединением фланцев. Продувают паровой трубопровод.
18. Все неокрашенные и нерабочие части машины покрывают смесью из 65 % технического вазелина и 35 % пушечной смазки. После нагрева указанной смеси примерно до 90°, пока вся масса не сделается жидкой, и остывания до 50—50° вливают 30—35 % (к всему составу смеси) уайт-спирита, перемешивая смесь.

На некоторых предприятиях все поверхности вместо цилиндрового и машинного масла покрывают только пушечной смазкой, бронзовую арматуру — техническим вазелином.

При кратковременном хранении

1. Дается обильная смазка во все цилиндры и золотниковые коробки, открываются краны продувания, и машина проворачивается валоповоротным устройством на 4—5 оборотов.
2. Ослабляют и обильно смазывают сальники всех штоков, проверяют металлическую набивку, в которой не должно быть влаги.
3. Детали движения, подшипники и другие части смазывают смесью цилиндрового и машинного масел, проворачивая при этом вал машины на 3—4 оборота.
4. Осушают систему охлаждения, выбирают масло и воду из масленок и поддонов.
5. Удаляют воду и масло из упорного подшипника. Гребни упорного вала смазывают машинным маслом.
6. Разбирают мокровоздушный насос и удаляют воду через спускной кран.
7. Спускают воду из питательных и трюмных навешенных насосов.
8. Осушают и оставляют в открытом состоянии всю арматуру и трубопроводы.
9. Ослабляют и промазывают пружины предохранительных клапанов.
10. Осушают межрубашечное пространство цилиндров.
11. Все открытые масленки на деталях движения обматывают ветошью.
12. Мотылевые, рамовые и опорные подшипники вскрывают, промывают керосином и смазывают густой смазкой.

Для консервации наружных поверхностей деталей применяются следующие материалы:

• для паровых цилиндров, крышек и их днищ — серебрин;
• мокровоздушных, трюмных и питательных насосов — серая эмаль;
• масленок механической смазки — голубая маслостойкая эмаль;
• регуляторных и всех паровых клапанов — серебрин.

Для полостей корпуса и нерабочих поверхностей упорных скоб главного упорного подшипника:

• внутренних — голубая маслостойкая эмаль;
• наружных — серая эмаль.

Для гидравлических частей паровых поршневых насосов – шаровая краска.

Предлагается к прочтению: Технологические процессы разборки и сборки механизмов судна

Расконсервация механизмов. При удалении консервирующей смазки перед пуском машины необходимо обеспечить минимум разборочных работ и не допустить нарушения регулировки механизма. Прочные лакокрасочные покрытия без признаков разрушения при расконсервации не удаляют. Детали, на которых лакокрасочные покрытия повреждены, тщательно очищают.

При консервации для длительного хранения снятие консервирующей смазки может производиться двумя способами:

1. деревянными лопатками смазку снимают с трущихся поверхностей, затем промывают керосином или бензином;
2. к машине подводят горячую воду; вся консервирующая масса при нагревании трущихся поверхностей стекает, после чего поверхности промывают керосином или бензином. Затем очищают поддон, куда консервирующая смазка стекает вместе с водой.

Расконсервированную машину тщательно проверяют. Все детали закрепляют окончательно в рабочем положении, после чего машину можно готовить к пуску в ход.

При консервации для кратковременного хранения расконсервация производится следующим образом:

1. снятые детали (по мере необходимости) промывают в керосине, протирают насухо, смазывают маслом и устанавливают на свое место;
2. со всех открытых частей машины снимают консервирующую смазку, поверхности промывают керосином, картер протирают насухо;
3. все подшипники, масляный бачок, фитильные масленки заправляют маслом, машину проворачивают валоповоротным устройством на 4—6 оборотов.

Для консервации применяются следующие материалы:

• цилиндровое и машинное масло по ГОСТ 6411—52;
• пушечная смазка по ГОСТ 3005—51 технический вазелин по ГОСТ 782—59;
• уайт-спирит по ГОСТ 3134—52.

Консервация и расконсервация главных турбин и вспомогательных турбомеханизмов

Антикоррозионная защита деталей, включая вновь изготовленные и ремонтируемые детали, обычно разбивается на три этапа.

1. Защита окончательно обработанных деталей в период станочной и слесарной обработки.
2. Защита деталей в период сборки и ревизии.
3. Защита деталей при хранении до швартовных испытаний.

Защитное действие покрытия заключается в ограждении поверхности окрашиваемой детали от воды, пара, масла, воздуха, которые оказывают корродирующее воздействие на металлы и способствуют их разрушению.

Подготовка поверхности перед нанесением лакокрасочных материаловПодготовка поверхности под окраску. Поверхность, предназначенную под окраску, требуется очистить пескоструйным или дробеструйным аппаратом, металлическими щетками, скребками, шаберами, наждачным полотном или другими приспособлениями. Механически необрабатываемые поверхности не должны иметь отслоений, шлака, брызг и острых кромок.

Полированные и шлифованные места (турбинные лопатки, шейки валов, разъемы) рекомендуется предварительно смазывать вазелином и обшивать фанерой или картоном. Щетками из канавок удаляют остатки песка, ржавчину и пыль. Обдувают поверхности сжатым воздухом, не содержащим влаги и масла.

Всю поверхность обезжиривают одним из следующих растворителей:

• уайт-спиритом;
• бензином неэтилированным марки А-70;
• сольвентом каменноугольным;
• спиртом-ректификатом.

Обезжиривание производят при помощи кистей или чистых тряпок (салфеток) без ворса, смоченных в растворителе. Опескоструенную поверхность при отсутствии масляных пятен разрешается не промывать растворителем.

Окраску деталей производят после обмывки и полного высыхания поверхности, но не раньше, чем через 30 мин. после того как она протерта. Очищать поверхности деталей из алюминия или его сплавов стальными щетками, шаберами, скребками и т. п., а также обезжиривать их едкими щелочами, содой или мылом воспрещается. Углубления на окрашиваемых поверхностях, а также вмятины и неровности грунтуют и зашпаклевывают (см. ниже шпаклевки), если это предусмотрено техническими требованиями.

Просушку окрашенных деталей разрешается производить следующими способами:

1. в естественных условиях на воздухе;
2. путем облучения инфракрасными лучами;
3. горячим проточным воздухом;
4. в печах с необходимой температурой.

Так как почти все покрытия (лаки, масла, смазки и растворители) легко воспламеняются, необходимо создавать условия, обеспечивающие противопожарную безопасность (не допускать курения, пользования открытым огнем). При консервации рекомендуются для освещения низковольтные лампочки с предохранительными сетками.

Антикоррозионное покрытие. Толщина защитного слоя лака 0,08—0,2 мм, толщина защитного слоя краски 0,05—0,3 мм.

1 Лак серебрин.

Состав:

а) алюминиевой пудры 20—25 % от всей массы по весу;

б) 45 % лака №17 или 80 % лака №22;

в) растворители: 30 % скипидара, уайт-спирита или бензола.

Наносится в два слоя кистью или тампоном из ветоши. Сушка детали в печи при 110—150° два часа, в естественных условиях (t=20°) на воздухе — 6 суток.

2 Лак АЛ-177.

Состав:

а) 15—20 % алюминиевой пудры от всей массы по весу;

б) 80—85 % лака №177.

Наносится пульверизатором или щетинными кистями в два слоя. В случае необходимости доводится до требуемой консистенции (плотности) растворителем, который выбирается согласно п. 1, в. Сушка при 100° в течение 30 мин., при 20° на воздухе — 48 час. Серебрином или АЛ-177 покрывают несопрягаемые с другими, поверхностями детали, омываемые паром.

3 Красный лак.

Состав:

а) 10 кг расплавленной канифоли;

б) 8 кг скипидара;

в) 5 кг красной эмали А-67;

г) 1.5 кг масляного лака №22 или №17.

Наносится пульверизатором или кистью. Сушка на воздухе 48—72 часа при 15—20°, 4—5 час. при 50—60°.

4 Лак 1154 (глифталевый — изоляционный) служит защитным покрытием полостей, омываемых маслом.

Состав:

а) изоляционный лак 1154;

б) 1 % красной эмали.

Наносится пульверизатором или кистью. Сушка на воздухе в естественных условиях при 18—20° в течение трех суток, при 100—110° — в течение 6—7 час. Для ускорения сушки вводят 3—5 % сиккатива.

5 Лак Л КЗ-250. Служит для окраски внутренних поверхностей главных и вспомогательных конденсаторов. Наносится малярной кистью троекратно: первый слой с тщательным втиранием краски в окрашиваемую поверхность; на сушку первого и второго слоя при 15—20° требуется не менее чем по 24 часа. Последний (третий) слой должен сохнуть не менее 48 час. Допускается горячая сушка любым способом. Время сушки от 2 час. при 100° и до 10—15 час. при 40°.

6 Голубая маслостойкая эмаль.

Состав:

а) 45—47 % глифталевого лака №2252 (бывший 1229) или 2253 (бывший 12301 или изоляционного лака 1154;

б) 55—53 % голубой густотертой краски. Доводится до нужной консистенции растворителями толуолом или уайт-спиритом наносится пульверизатором или кистью в два слоя сушится на воздухе 48 час.

7 Серая эмаль. Поступает готовой, в случае необходимости разбавляется до нужной консистенции растворителем — уайт-спиритом, бензином и др.

Перед покрытием в ряде случаев производят следующую подготовку поверхности.

Грунтовку для прочного сцепления всего покрытия с металлом Ремонт деталей валопроводов суднадетали и как основную защиту от коррозии. Состав грунтовки:

1. железного сурика в пасте 45,4 % от всей массы по весу;
2. 22,7 % льняной олифы (натуральной);
3. 6 % сиккатива №64;
4. 25,9 % уайт-спирита или бензина. Наносится пульверизатором или кистью. Сушка на воздухе 24 часа.

Шпаклевку для сглаживания неровностей поверхности детали. Состав:

1. 23 % масляного лака подмазочного №74;
2. 6 % цинковых белил сухих;
3. 8 % охры;
4. 56 % мела молотого;
5. 2 % столярного клея;
6. 3 % железного сурика в пасте;
7. 2 % воды.

Наносится шпателем в два слоя; каждый слой сушится на воздухе 24 часа, затем зачищается пемзой, смоченной водой.

Выправку, которая зачищает неровности после шпаклевки. Состав:

1. 60 % олифы льняной;
2. 37 % талька;
3. 3 % клея столярного.

Наносится резиновым шпателем. Сушка на воздухе до полного высыхания, затем зачистка пемзой, смоченной водой.

Шлифовку для сглаживания небольших неровностей с целью декоративного оформления Методы обнаружения дефектов и поврежденийповерхности детали. Поверхность, смоченную водой при помощи резиновой губки, шлифуют пемзой и водостойкой шкуркой №00. Серая эмаль наносится пульверизатором или кистью в два слоя. Сушится на воздухе 48 часов.

8 Черный лак. Состав для деталей, которые высушивают при 200°:

1. черный лаковый грунт 101/19, который первым наносят пульверизатором;
2. черный масляный отделочный лак 102/19.

Наносится в два слоя. Сушится при 200° 1 час. Растворители: уайт-спирит или скипидар.

Для деталей, которые проходят холодную сушку на воздухе в течение 1 часа, применяют черную нитроэмаль №14-16 и растворитель №546. Наносится пульверизатором.

9 Черная эмаль 2085 или 2086. Окрашивают левую сторону вороненых листов. Сушка 5—6 час. при 100—110°, в естественных условиях 48 час. при 15—18°.

10 Бакелитовый лак. Разбавитель: спирт (сырец). Наносится на подготовленную поверхность пульверизатором или кистью в два слоя без специальной грунтовки или шпаклевки. Иногда приготовляют смесь: бакелитовый лак, спирт-сырец для разведения, алюминиевая пудра, масляный лак №17 или 22, скипидар.

11 Лак «Мороз» (масляный лак №331). Наносится пульверизатором или кистью на поверхность, предварительно окрашенную черным лаком (см. покрытие 8). Сушка на воздухе 24 часа при 18—20°. На поверхности образуется красивая кристаллическая пленка.

Нанесение временных смазок. До консервации поверхность тщательно очищается от ржавчины, влаги, грязи, пыли, масла и жиров. Шейки роторов турбин и насосов, шейки упорных валов и упорные гребни; зубья колес и шестерен редукторов протирают бензином А-70, затем спиртом-ректификатом и насухо. Между обезжириванием и нанесением смазки допускается перерыв не более 1 часа.

Обнаруженную на поверхности коррозию удаляют полировкой: первый раз наждачным полотном №70—80 с турбинным маслом, второй раз либо наждачным полотном №100—150 также с маслом, либо парусиной со слоем пасты ГОИ размером 15—20 мк. При невозможности вывести полировкой глубокие очаги коррозии участки протравливают 15—20 %-ным раствором ортофосфорной кислоты, затем нейтрализуют действие кислоты раствором, содержащим в 1 л воды 100 г кальцинированной соды и 10 г нитрата натрия или калия, путем протирки ветошью, смоченной в указанных растворах. После нейтрализации участок полируют, как было указано выше.

Для консервации деталей и узла при кратковременном бездействии применяют смазку УТС-1 или авиационное масло (авиамасло). Смазки наносятся без предварительного подогрева специальным шприцнасосом или масленкой. Консервация УТС-1 (при кратковременном бездействии механизма) обеспечивает пуск механизма без разборки и снятия смазки.

Для консервации деталей и узлов при длительном бездействии применяют один из следующих составов:

1 смазку АМС-1;

2 смазку АМС-2;

3 технический вазелин;

4 пушечную смазку УНЗ;

5 синий ланолин.

Состав синего ланолина:

• пушечной смазки 60 % от веса массы;
• 3 % берлинской лазури (милори) на натуральной олифе;
• 2 % парафина очищенного марок А, Б, В;
• 35 % уайт-спирита или авиабензина;

6 синий лак или лак АЛ-177 следующего состава:

• 49 % глифталевого лака;
• 48 % цанон-лака;
• 3 % берлинской лазури.

Растворители: М-645 или М-647 от 20 до 35 % всей массы смеси. Смазка наносится в разогретом состоянии (t=60-80°) пульверизатором или широкой мягкой кистью. Для обезвоживания смазку рекомендуется предварительно нагревать до 90-100°.

7 авиационное масло марок МО-20 или МО-24;

8 смесь МО-20 или МО-24 с 4—5 % церезина.

В табл. 2 дан перечень материалов, применяемых при консервации турбомашин. Перечень деталей турбозубчатых агрегатов и вспомогательных турбомеханизмов, подлежащих наружной окраске, приведен в табл. 3, а подлежащих покрытию консервирующей смазкой — в табл. 4.

Читайте также: Подготовка дизелей к ремонту

Раз в месяц производится контрольная выборочная проверка консервации. При переконсервации с поврежденного места удаляют остатки смазки, пленки лака или краски, протирают его ветошью, смоченной растворителем; обнаруженную коррозию удаляют и очищенный участок вновь консервируют.

Расконсервация механизмов. Расконсервации механизмов производится с целью удаления из всех полостей консервирующей смазки; обычно расконсервацию выполняют перед швартовными испытаниями. При высоком качестве расконсервации необходимо обеспечить минимум разборочных работ и не допустить нарушения регулировки механизма. Лакокрасочные покрытия, если они держатся прочно и нет признаков их разрушения, при расконсервации не удаляют. Детали, на которых лакокрасочные покрытия повреждены, тщательно очищают.

Порядок работ при расконсервации: снимают заглушки, чехлы, парафинированную бумагу с гонцов валов шестерен колеса, приборов радиального положения, вентиляционных грибков и насоса (если они были поставлены при консервации). Ветошью, смоченной в растворителе (бензине А-70, уайт-спирите или др.). снимают смазку со всех наружных частей с последующей протиркой чистыми концами. Внешний обогрев выполняют, где это возможно, паровыми или электрическими грелками, доводя температуру корпуса до 70—75° и открыв маслосливные отверстия.

В случае отсутствия грелки иногда нагретое до 100—110° чистое масло МС заливают через фильтр в корпус; проворачивая механизм (либо вручную, либо при минимальных оборотах), прокачивают подшипники (в редукторах, кроме того, форсунки) горячим маслом. При проворачивании вручную горячее масло вводят в подшипники шприцем через штуцеры.

В случае необходимости через смотровые лючки горячим маслом промывают зубцы шестерни и колеса редуктора до полного удаления консервирующей смазки. После расконсервации поверхности деталей, соприкасающиеся с маслом, окрашивают- маслостойкой краской.

Судовые системы и трубопроводыТрубопроводы, подключенные к механизмам, необходимо предварительно продуть влажным паром, постепенно повышая его температуру, с отводом конденсата за борт. При ремонте законсервированные детали и узлы перед сборкой механизма обычно подвергают расконсервации.

Примечание:

• По такому принципу окрашиваются и другие детали.

Для этой (где предусмотрено ТУ) поверхности, покрытые лаками, обмывают растворителем, либо погружением в растворитель на 10—15 мин., либо протиркой смоченной в растворителе ветошью. Смазка удаляется также многократной протиркой ветошью, смоченной в растворителе.

Детали, покрытые антикоррозионными красками, устанавливаются на место, если покрытия держатся прочно и нет признаков их разрушения, а также нет специальных указаний о снятии краски.

Консервация и расконсервация двигателей внутреннего сгорания

1. Консервация двигателей для защиты их деталей от коррозии при длительном хранении производится при помощи защитных смазок и просушивания внутренних полостей путем установки водопоглощающих веществ.
2. Режимы обкатки судовых ДВСДвигатель консервируют не позднее чем через 48 час. после окончания стендовых испытаний.
3. Помещение, в котором осуществляется консервация, должно быть чистым, хорошо вентилируемым и сухим. Резкие колебания температуры в помещении не допускаются.
4. Консервация производится покрытием обработанных и неокрашенных поверхностей консервирующей смесью или пушечной смазкой при помощи пульверизатора (воздух должен быть пропущен через сепаратор-влагопоглотитель), шприца-распылителя, кисти или погружения отдельных деталей в смесь.
5. Толщина слоя покрытия 0,5—1,5 мм.
6. Работы по консервации легких двигателей целесообразно выполнять на поворотно-опрокидывающих стайках (тележках), обеспечивающих поворот двигателя на 360° вокруг оси вала.
7. Внутренние полости по окончании консервации поверхностей должны быть тщательно герметизированы. Все отверстия трубопроводов, патрубков и т. п. закрывают фанерными щитками с глухими картонными прокладками, смазанными пушечной смазкой; мелкие отверстия — деревянными пробками; каналы (щели), сообщающие внутренние полости с атмосферой, — полихлорвиниловым пластикатом (склеивание пластиката производят клеем «Рапид»).

Консервация тяжелых двигателей

Для внутренней консервации тяжелых двигателей производят следующее.

1. После стендовых испытаний из водяной системы сливают воду и продувают зарубашечное пространство сжатым воздухом давлением 2—3 кг/см³ до полного удаления влаги.
2. Спускают масло из всей системы.
3. Приготовляют консервирующую смесь: 97 % авиамасла (МК-22 или МС-20, или МС-24) смешивают с 3 % церезина в баке с обогревом при 110—120°. В случае появления пены (из-за наличия влаги в смеси) подогрев продолжают при 110—120°, пока не прекратится пенообразование.
4. Прокачивают масляную систему подогретой консервирующей смесью (предварительно промыв фильтр) с одновременным проворачиванием коленчатого вала до появления масла из зазоров головных подшипников, из всех зазоров между трущимися, поверхностями, а также из всех конечных точек маслопровода.
5. В каждый цилиндр (при положении поршня в в. м. т.) через форсуночное отверстие или индикаторный кран заливают подогретую консервирующую смесь в количестве в зависимости от типа двигателя.
6. При помощи пульверизатора покрывают консервирующей смесью внутренние поверхности цилиндра и поршней продувочного насоса и заливают смесь в полости золотников. При залитых смесью цилиндрах запрещается проворачивать коленчатый вал во избежание повреждения консервации.
7. Все обработанные и неокрашенные поверхности внутри картера двигателя, а также наружные поверхности механизма движения (щеки мотылей коленчатого вала, поверхность втулок рабочих цилиндров, шатуны и другие поверхности) покрывают слоем консервирующей смеси.
8. Сняв выхлопные коллекторы, через выхлопные окна цилиндров покрывают подогретой до 110—120° консервирующей смазкой выхлопные клапаны и их седла. Закрывают выхлопные окна щитками.
9. Всю топливную систему, включая насос высокого давления и Насос-форсунки с механическим приводомфорсунки, не разбирая, прокачивают топливом (для быстроходных дизелей). На всасывающей магистрали после прокачки ставят заглушки. Наружные поверхности насоса смазывают пушечной смазкой.
10. Дюритовые соединения коллекторов и трубопроводов закрывают парафинированной бумагой, чтобы защитить их от попадания топлива или смазки во время консервации.
11. Во внутренних полостях двигателя размещают мешочки с силикагелем согласно схеме размещения (см. табл 5). Силикагель, просушенный в закрытой печи при 150—170° в течение 4 час., засыпается в мешочки из отбеленной бязи 50 × 80мм. Вес каждого наполненного мешочка около 50—50 г.

Для наружной консервации производят следующее:

1. Внешние поверхности очищают от грязи и масла (обычно топливом), а затем насухо протирают чистой ветошью.
2. Обработанные наружные поверхности, не имеющие лакокрасочных покрытий, покрывают слоем пушечной смазки.
3. Топливные насосы, масляные и топливные фильтры, если они не сняты с двигателя, закрывают чехлами; снятые с двигателя— промываются бензином. После установки и закрепления двигателя на судне (в период монтажных работ) ведется систематический контроль за состоянием наружной консервации и силикагелем. Если силикагель в контрольных пакетах изменил окраску (стал розовым), его заменяют, а обнаруженную коррозию удаляют.

Для двигателей типа 3ОД используют следующие консервирующие смеси:

• 70 % пушечной смазки и 30 % смазки СП-2 (смазка 59);
• 80 % пушечной смазки и 20 % смазки СП-3 (смазка 59Ц).

Консервацию смазочных каналов, деталей движения и внутренних полостей втулок и цилиндров производят смазкой СП-2 или СП-3. Пушечную смазку и смазку СП-2 подогревают до 90—100° и перемешивают в течение 20—30 мин. Нагревание свыше 120° не разрешается. Масляную систему прокачивают смазкой СП-2 или СП-3 до появления смазки из всех мест подвода. При прокачке коленчатый вал двигателя проворачивают 3-4 раза. Все неокрашенные поверхности внутри картера дизеля, снаружи и на крышках цилиндров смазывают смесью пушечной смазки и смазки СП-2, разогретой до жидкого состояния, но не выше 65°. Консервирующую смазку, попавшую на резиновые или окрашенные детали, удаляют при помощи сухой ветоши.

Консервация легких быстроходных двигателей

Для внутренней консервации

1. Спускают воду из зарубашечного пространства (после стендовых испытаний) и продувают его сжатым воздухом до удаления влаги.
2. Сняв выхлопные коллекторы, выхлопные окна протирают от нагара чистой ветошью, смоченной неэтилированным бензином.
3. Производят разборку масляного фильтра, промывают его бензином, продувают воздухом, после чего устанавливают на место.
4. При возможности устанавливают двигатель на поворотный станок и прогревают снаружи до 60° электрогрелками.
5. Прокачивают внутреннюю полость смесью, состоящей из 90 % авиационного масла МК-22 или МС-20 и 10 % пушечной смазки; температура смеси 90—100°. Перед началом консервации смазка должна быть обезвожена. Во время прокачивания медленно проворачивают Ремонт коленвала и других основных подвижных деталей дизелейколенчатый вал на 2—3 оборота.
6. При прокачивании проверяют поступление масла ко всем трущимся поверхностям, смазываемым под давлением, особенно поступление масла ко всем подшипникам коленчатого вала и шатунов, а также ко втулкам шестерен распределительного вала.
7. В цилиндры через отверстия для пусковых клапанов вводят при помощи шприца консервирующий состав, нагретый до 110—120°, по 150—200 г на каждый цилиндр.
8. Дюритовые соединения коллекторов и трубопроводов закрывают, чтобы защитить их от попадания топлива или смазки во время консервации
9. Заливают в картер не менее 40 кг консервирующей смазки, нагретой до 110—120°, и закрывают отверстие.
10. При консервации топливную аппаратуру не разбирают, всю систему прокачивают, включая насос высокого давления и форсунки, топливом для быстроходных дизелей. После прокачки устанавливают заглушки.
11. Во всасывающую систему через отверстия во всасывающем коллекторе заливают консервирующую смесь, нагретую до 110—120°. Затем ставят пробки во всасывающий коллектор.
12. Залитый смазочными консервирующими смесями двигатель перевернуть и держать в таком положении 5 мин. с открытыми индикаторными клапанами и форсуночными отверстиями, чтобы смазка вытекала из цилиндров.
13. Перевернув двигатель в первоначальное положение, вылить смазку из картера.

Для наружной консервации

1. Тщательно промывают двигатель снаружи чистым неэтилированным бензином до полного удаления пятен. Обдувают его сухим сжатым воздухом.
2. Все механически обработанные и неокрашенные поверхности агрегатов, а также детали, имеющие химические покрытия (оксидированные, оцинкованные и пр.), покрывают (кистью без пробелов) обезвоженной смазкой, состоящей из 50 % авиационного масла МК-22 или МС-20 и 50 % пушечной смазки, нагретой до 70—80°. Смазку, попадающую на окрашенную поверхность, снимают сухой тряпкой.
3. В выхлопной коллектор укладывают мешочки силикагеля (размер 45×65 мм, вес около 30 г), после чего окна закрывают.

Консервация дизель-компрессоров

1. Дизель-компрессор устанавливают на поворотный стенд, обеспечивающий полный поворот вокруг продольной оси.
2. Тщательно очищают наружные и внутренние поверхности, а также полости; спускают воду и продувкой осушают их.
3. Подготовляют для внутренней консервации смазку из 75 % авиамасла и 25 % пушечного сала и, подогревая до 110—120°, перемешивают 30—40 мин. Нагрев выше 120° не допускается.
4. Выполнив необходимые разборочные работы по снятию некоторых деталей, в полости компрессора заливают смазку при 105—110° согласно табл. 6. В Топливные насосы распределительного типакорпус топливного насоса через отверстие под пробку заливают 1 л компрессорного масла марки Т или М.
5. Устанавливают на место необходимые детали и 10 раз (5 раз быстро для разброса смазки и 5 раз медленно для слива воды из холодильника) поворачивают компрессор вокруг оси.
6. Установив компрессор в рабочее положение, после стока смазки через продувочные клапаны заливают 2,5 л горячей смазки в цилиндр 1-й ступени, 2 л — в цилиндр двигателя, 0,3 л — в цилиндр 4-й ступени и компрессорное масло — в автоматический пусковой клапан и картер лубрикатора.
7. Заполняют дизельным топливом поплавковую камеру. Смазывают форсунку техническим вазелином.
8. При наружной консервации поверхность тщательно обтирают чистой ветошью, резиновые трубки очищают от смазки и обертывают парафинированной бумагой. Открытые патрубки заглушают. Все наружные поверхности компрессора без лакокрасочных покрытий покрывают подогретой до 50—60° пушечной смазкой.

Перечень материалов для консервации см. в табл. 7.

Расконсервация двигателей

Расконсервация двигателей производится с целью удаления консервирующей смазки из всех полостей двигателей. Последовательность работ при расконсервации.

1. Снимают чехол и удаляют мешочки с силикагелем.
2. Удаляют консервирующую смесь с наружных поверхностей, деталей движения и, по возможности, с других узлов и деталей при помощи ветоши, смоченной дизельным топливом, а также скребков из дерева или прессшпана с последующей протиркой насухо поверхностей чистыми концами. Расконсервация наружных поверхностей паром воспрещена во избежание конденсации влаги на деталях.
3. Удаляют консервирующую смесь внутри двигателя, прокачивая через водяную полость горячую воду с добавкой 0,3 % хромпика при 90—95°. Температура блока при этом повышается до 60—70°. Целесообразно использовать приспособление в виде специальной конструкции, надеваемой с наружной стороны на Ремонт судового двигателя внутреннего сгорания в рыбной промышленностиблок двигателя. При помощи этой конструкции двигатель обогревают паром, электрогрелками или другими способами. Прогрев ведется до полного удаления консервирующего слоя (от 2 до 48 час. в зависимости от марки машины).
4. Через открытые сливные отверстия в нижнем картере выпускают консервирующую смазку. Для лучшего удаления смазки проворачивают вручную коленчатый вал на 4—5 оборотов (рейка топливного насоса находится в положении нулевой подачи).
5. При снятых форсунках через топливные насосы и трубопровод высокого давления прокачивают топливо (не вращая вал), если нет особых указаний о возможности пуска двигателя на законсервированном топливе (примерно 0,3—0,5 л на каждый насос).
6. Тщательно очищают двигатель от остатков консервирующей смазки и волокон ветоши.
7. Прокачивают двигатель горячим маслом (включая и масленки прессовой смазки), поднимая давление в главной магистрали до 0,5 кг/см², и проворачивают двигатель.
8. Перед пуском двигателя смазку СП-2 удаляют из трубопроводов и внутренних масляных каналов прокачиванием масла насосом двигателя до выхода масла и смазки из подшипников и других смазочных отверстий. После прокачки удаляют масло из-масляной ванны и протирают ее насухо.
9. Из выемок днищ поршней удаляют смазку через ресивер (продувочные окна), для чего проворачивают коленчатый вал на 1—2 оборота. Остатки смазки удаляются при продувании двигателя сжатым воздухом перед пуском. Масло из ресивера спускают через краник. После удаления смазки ресивер промывают топливом и протирают насухо, а зеркало цилиндров смазывают шприцем тонким слоем масла.

   При расконсервации легких двигателей после заливки в двигатель горячего авиационного масла, а в топливоподкачивающий насос и нагнетатель — подогретого дизельного топлива (отверстия, через которые производилась заливка, заглушаются) агрегат 2—3 раза поворачивают, а затем масло или топливо с консервирующей смазкой сливается. Эту операцию повторяют 2—3 раза.

10. Пускают двигатель на 30 мин. на минимально устойчивом числе оборотов.
11. Сливают из двигателя масло, циркулировавшее во время работы двигателя и заменяют его свежим. Если провернуть и прокачать маслом двигатель не представляется возможным, смазку производят пульверизатором.

Если с момента расконсервации до пуска двигателя разрыв по времени превышает 15 суток, следует смазать наружные и внутренние поверхности двигателя тонким слоем масла и вести ежедневное наблюдение за их состоянием.

Расконсервация дизель компрессоров

1. 1. Водяные полости установленного на поворотный стенд дизель-компрессора в течение 3—4 чаc. прокачивают горячей водой (90°), пока компрессор прогреется до 50—70°.
2. Удаляют ветошью с наружных поверхностей консервацию и дают стечь смазке через открытые краны.
3. Заполняют свежим топливом поплавковую камеру и свежим компрессорным маслом картер лубрикатора и корпус топливного насоса.
4. Запускают дизель-компрессор на 15 мин., прокачивая воздух в атмосферу через разделитель. При невозможности прокачать дизель-компрессор горячей водой и запустить его производится неполпая расконсервация компрессора, при которой вскрывается весь механизм движения.

Способы консервации металлических изделии с применением химического воздействия различных веществ

Консервация с применением летучих ингибиторов

Для сокращения объема работ по консервации механизмов, увеличения срока действия консервации до 18 месяцев и пуска в действие механизмов без трудоемких работ по разборке для расконсервации и последующей сборки Центральным научно-исследовательским институтом технологии судостроения разработан метод консервации с применением летучих ингибиторов, основанный на одновременном использовании смазок, не требующих специального удаления перед пуском механизмов в действие, и летучих ингибиторов.

В процессе сборки смазке подвергаются все неокрашенные обработанные поверхности и поверхности цветных металлов, а внутрь механизма вводится ингибитор. Порядок консервации:

1. Монтаж, обкатка и испытания механизмов после ремонтаРазборка и сборка механизмов, подлежащих консервации, производятся по инструкциям.
2. Подготовка поверхностей под консервацию осуществляется промывкой деталей в керосине и протиркой их ветошью, смоченной в авиационном бензине марки А-70 или спирте-ректификате.
3. При консервации руки защищаются нитяными перчатками или смазываются смазкой АМС-3 или АМС-1.
4. Неокрашенные внутренние и наружные поверхности механизмов покрывают 20 %-ным раствором смазки АМС-3 в авиационном бензине. Вместо АМС-3 допускается раствор смазки АМС-1. Угольные кольца собирают на валу ротора после нанесения раствора смазки на вал и установки самого вала на место. Все детали из латуни, бронзы, меди, цинка и других цветных металлов покрывают 20 %-ным раствором смазки АМС-3 в бензине, если они могут соприкасаться с парами и порошком НДА (нитритдециклогексиламина) или другими материалами, пропитанными этим веществом.
5. При сборке механизмов во все проемы, отверстия и углубления, по возможности равномерно, засыпают порошок НДА из расчета 50 г на 1 м³ объема закрытого механизма.
6. Уплотнительные набивки на арматуре механизмов можно не устанавливать. Штоки смазывают 20 %-ным раствором смазки АМС-3.
7. После сборки внутреннюю часть механизма герметически закрывают заглушками, пробками и т. п.; если механизм от систем не отсоединяется, то на расстоянии не больше 1—1,5 м от соединения механизма с трубопроводом ставится дополнительная специальная заглушка; в случае невозможности ставить заглушки или пробки отверстия закрывают тампонами из бумаги, марли или миткаля, пропитанными спиртоводяным раствором из 70 мл спирта-ректификата, 30 мл дистиллированной воды и 16 г порошка НДА.
8. Законсервированные механизмы не проворачиваются до момента вскрытия.
9. Желательно установленные на фундамент законсервированные механизмы покрыть чехлами, под которые насыпать 25—50 г ингибитора. При хранении на палубе законсервированные механизмы обязательно должны быть покрыты либо чехлами, либо ящиками, внутрь которых засыпается порошок НДА из расчета 25 г на 1 л³ объема упаковки.
10. Установка электрооборудования, подготовка и монтаж кабелей на суднеЭлектрическая часть механизмов консервируется по специальным инструкциям. Состав НДА в настоящее время определяется.

Расконсервация осуществляется по мере надобности, по не позже чем через 18 месяцев. Смазка снимается только с наружных поверхностей.

Консервация сухим азотом

На некоторых машиностроительных заводах, например Климовском, консервацию изделий для предохранения от коррозии производят сухим азотом. Вместо различных органических смазок, требующих при расконсервации трудоемкой промывки изделий, используется вакуумная установка, в которую подается сухой азот.

Применительно к габаритам консервирующих изделий изготовляется герметическая укупорка (герметичный ящик, труба или другой удобный объем) на одно или несколько изделий. Из гермоукупорки, куда закладываются изделия (приборы, аппаратура или механизмы) высасывается воздух (вакуум до 1,10-2 мм рт. ст.) и подается сухой азот N — 99,5 % и O₂ — 0,5 % (обезвоженный вымораживанием) нормальной температуры давлением 1—1,2 ат.

На изделиях, законсервированных указанным способом, через 6 месяцев осмотром не удалось обнаружить каких-либо следов коррозии. Таким образом, среда азота по своим защитным свойствам превосходит применяющиеся при длительном хранении деталей и приборов различные смазки и антикоррозионные покрытия.

Хорошие антикоррозионные свойства, низкая стоимость, не дефицитность, удобство монтажа, отсутствие необходимости выполнять какие-либо работы по расконсервации – все это служит предпосылкой для широкого использования указанного метода консервации.

Консервация применением окисной пленки

При смачивании некоторыми растворами на металлической поверхности образуется защитная пленка. Используются два принципа:

1. смачивание раствором малых концентраций (5—10 %) при комнатной температуре;
2. смачивание раствором высокой концентрации (20—30 %).

Ниже рассматривается способ так называемого фосфатирования.

Наличие в фосфатной пленке большого количества межкристаллических зазоров способствует поглощению лакокрасочных или пропиточных материалов и увеличивает их сцепление с металлом (адгезию). Благодари этому защитные свойства и срок службы лакокрасочных покрытий и смазок, нанесенных на фосфатную пленку, значительно возрастают. Ценное свойство фосфатной пленки заключается в ее способности предотвращать распространение коррозии металла под лакокрасочным покрытием.

При механических повреждениях лакокрасочного покрытия и фосфатной пленки развитие коррозионного процесса ограничивается только лишенным покрытия участком поверхности металла.

Под слоем покрытия коррозионный процесс за пределы поврежденных участков не распространяется. Наряду с защитой металла от коррозии фосфатирование применяется также в качестве тонкого электроизоляционного покрытия (например, для электроизоляции сердечников электродвигателей и трансформаторов), для защиты от смачивания расплавленным металлом (например, при местном горячем лужении).

Поступающие на фосфатирование детали должны быть полностью изготовлены, обработаны механически и термически. Непосредственно перед фосфатированием детали требуется полностью очистить от окалины, ржавчины, жира и грязи. Фосфатирование деталей выполняют не позднее чем через три часа после очистки их поверхности механическими способами. После травления, промывки и нейтрализации детали следует немедленно подвергнуть фосфатированию, а затем полностью покрыть фосфатной пленкой мелкокристаллической структуры серого цвета различных оттенков. Защитная способность фосфатной пленки характеризуется временем, в течение которого происходит изменение цвета (покраснение) капли нанесенного на фосфатированную поверхность специального раствора следующего состава:

Сохранение в течение не менее 4 мин. светло-синего (голубого) цвета капли, а затем переход в красный указывает на хорошее качество пленки. Горячее фосфатирование состоит из трех последовательно выполняемых операций:

а) Подготовка поверхности перед нанесением лакокрасочных материаловподготовка поверхности путем очистки пескоструйным или химическим способом, например травлением. Участки поверхности, которые не должны покрываться фосфатной пленкой (например, трущиеся части вала или подшипники), покрываются 1—2 %-ным раствором каучука в бензине (резиновый клей) или быстросохнущим кислотостойким лаком (битумный лак №67 или цапон-лак) непосредственно перед фосфатированием. После фосфатирования изолирующий слой удаляют растворителем или механическим путем. Затем производят монтаж подвесных приспособлений с учетом правильного расположения в ванне;

б) фосфатирование осуществляется в водном растворе следующего состава: 30—35 г препарата Мажеф (ГОСТ 6193—52); 1 л воды. Температура раствора 96— 98°; при температуре раствора выше 99° от закипающего раствора взмучивается осадок, ухудшаются внешний вид и защитные свойства; при температуре ниже 96° удлиняется процесс пленкообразования и снижается качество пленки;

Для деталей из легированной стали, пружин малого сечения и тонкостенных деталей используется состав ускоренного фосфатирования: 30—35 г препарата Мажеф; 55—65 г азотнокислого цинка (ГОСТ 5106—49), 1 л воды. Температура раствора 96—98°, продолжительность выдержки 10—20 мин;

в) последующая обработка. После фосфатирования детали, выгружаемые из ванны, поступают на горячую промывку (температура воды 70—80°) продолжительностью 1—2 мин. Можно также вести обработку в мыльном растворе следующего состава: 20—30 г мыла хозяйственного (ГОСТ 437—41), 1 л воды. Температура раствора 100° (кипение), продолжительность 2—3 мин. Иногда изделия направляют на сушку без промывки мыльным раствором. Затем производят грунтовку и окраску либо промасливание.

Холодное фосфатирование осуществляется при работе на открытом стеллаже в сухую погоду при температуре +2°:

1. подготовка поверхности — очистка от окалины, ржавчины и грязи;
2. фосфатирование раствором 100—110 г препарата Мажеф на 1 л воды. Раствор желательно наносить в нагретом состоянии (60—70°) кистью, тампоном (работу производят в резиновых перчатках) или пульверизатором типа БТО-1, БТО-3 или другим без туманообразования. Для ускорения сушки рекомендуется производить обдувку поверхности воздухом;
3. последующая обработка фосфатной пленки заключается в ее грунтовке и окраске. Свойства фосфатной пленки см. табл. 8.

Консервация покрытием нитритом натрия

Метод этот прост и обходится в 5—7 раз дешевле, чем покрытие смазками. Изделия, законсервированные нитритом натрия, могут лежать годами и не подвергаться коррозии; достаточно лишь сменить обертку, смоченную в растворе этого химиката. Нитритом натрия консервируют изделия из стали и чугуна любых марок:

• кованые;
• штампованные;
• литые;
• точеные.

Технология способа следующая: детали обезжириваются раствором — на каждый 1 л воды кладут 2 г жидкого стекла, 2 г кальцинированной соды, 5 г мыла (ГОСТ 437- 42) и 5 г нитрита натрия. Температура раствора 75—90°. Время выдержки изделия 5 мин.

Каждый из компонентов раздельно растворяют в горячей воде, а затем заливают в моечную ванну. Соду засыпают постепенно и тщательно перемешивают. Изделие погружают в ванну в металлических корзинах. Если после первой промывки на поверхности остаются коррозионные точки или пятна, их счищают механическим способом. Затем изделия загружают во вторую моечную ванну с раствором на 1 л воды 25—30 г кальцинированной соды, 5—10 г нитрита натрия и 3—5 г эмульгаторов ОП-7 и ОП-10 После повторного обезжиривания производится консервация изделия в ваннах с водным раствором нитрита натрия.

Применяются две ванны. Детали из ванны обезжиривания целесообразно сразу перенести в ванну консервации с раствором, имеющим концентрацию — для стали 10—25 % нитрита, для чугуна 25—30 % нитрита. Температура раствора не превышает 20—25°. Время выдержки 1 мин. Сложные по конфигурации детали промывают струей, ершами или волосяными щетками; после консервации в первой ванне их сразу переносят во вторую ванну с раствором:

• 25—30 % нитрита натрия – для стальных изделий;
• 45 % — для чугунных.

В растворах должно быть по 5—7 г глицерина на 1 л жидкости. Температура раствора 20—25°. Изделия упаковывают в пергаментную, парафинированную или крафт-оберточную бумагу, предварительно смоченную в последнем растворе. Упаковка обязательна для деталей с высокой точностью обработки поверхности, когда детали перевозят или хранят в загрязненных, загазованных или запыленных районах. Упаковывают обычно в два листа — один смоченный, второй (верхний) — сухой. Можно хранить и без обертки. Нельзя хранить под дождем в незакрытом виде. Осматривают изделия первый раз через месяц, а затем через каждые полгода. Этот метод целесообразно использовать там, где требуется длительное храпение изделий из стали и чугуна.

Примечание:

1. Толщина фосфатной пленки не характеризует ее защитную способность против коррозии и не контролируется.
2. После фосфатирования обычно наблюдается увеличение размеров деталей до 5-10 мк на сторону.

Консервация пленочным покрытием

Вокруг консервируемого изделия создается съемное многослойное пленочное покрытие, образующее герметическую оболочку. Внутри оболочки находится силикагель (двуокись кремния марки ШСМ, МСМ, КСМ по ГОСТ 3956—54).

Свойства пленочного покрытия

1. Толщина от 1,5 до 3 мм (изделия, консервируемые для длительного хранения, защищают более толстым покрытием, чем изделия для транспортировки).
2. Прочность на разрыв — не менее 600 кг/см² относительное удлинение при разрыве — не менее 150 %.
3. Паропроницаемость — не более 0,4 мг/см³ в сутки при разности давления водяных паров не менее 15 мм рт. ст. и температуре 15°.
4. Морозостойкость — выдерживает перегиб на 180° при температуре минус 15°.
5. Бензо- и маслостойкость.
6. Может быть легко удалено с изделия при температуре- окружающего воздуха от +40 до -40°.

Материалы для изготовления пленочного покрытия

1. 1. Перхлорвиниловые эмали марок ПВЭ-6, ПВЭ-16, ПВЭ-26 (ВТУ КУ-200—54), эмаль ДПА (ВТУ КУ-202—53).
2. Перхлорвиниловый клей ХВК-2а (ТУ КУ-463—56) для приклейки пленочного покрытия к подставке изделия.
3. Растворитель Р-4 (ГОСТ 7827—55) для разведения эмалей и клея.

Для изготовления каркаса под пленочное покрытие применяется хлопчатобумажная тесьма (ГОСТ 4514—48), марля (ОСТ 30116—40), крахмал (ГОСТ 7699—55), лигнин (ОСТ 1401/1).

Оборудование для изготовления пленочного покрытия.

1. Обеспечение баланса мощности турбины и компрессора в комбинированном двигателеКомпрессор, обеспечивающий давление воздуха до 6 атм.
2. Красконагнетательный бак 5КН-20.
3. Масловодоотделитель MBO-1 или МВЛ-1В.
4. Краскораспылитель марки ЗИС.
5. Рукава резинотканевые двухпрокладочные.

Пленочное покрытие для длительного хранения крупногабаритных изделий производят непосредственно на месте при помощи специальной подвижной установки ПУНП.

Технология изготовления пленочного покрытия

1. Укрепление консервируемого объекта на подставках.
2. Изготовление каркаса. По выступающим частям изделия натягивают каркас из хлопчатобумажной тесьмы с размером ячейки 30—35 см. На каркас накладывают марлю, смоченную 5 %-ным раствором крахмала.
3. Создание пленочного покрытия. К нанесению покрытия приступают после высыхания марли. Сплошное монолитное пленочное покрытие (без пузырей и вздутий) достигается многократным нанесением топких слоев эмали марки ПВЭ с рабочей вязкостью 100—150 сек. (по вискозиметру ВЗ-4) при 18—23°. Продолжительность сушки каждого слоя 30—40 мин. при той же температуре.
4. Сплошность покрытия проверяют, просвечивая его электрической лампой, питаемой током напряжением 12 В. Для этого марлевую оболочку, покрытую эмалью, отделяют от подставки (по периметру), стараясь не нарушать целостности каркаса.
5. Нанесение декоративного слоя. На готовое пленочное покрытие наносят декоративную эмаль ДПА в два слоя.
6. Загрузка силикагеля. Внутрь оболочки укладывают мешочки с силикагелем из расчета 2 кг на 1 м² пленочного покрытия. Такое количество силикагеля достаточно для поддержания постоянной влажности в течение года.
7. Приклейка пленочного покрытия к подставке. Готовую оболочку для герметичности упаковки приклеивают к подставке клеем ХВК-2а. На изготовление 1 м² пленочного покрытия толщиной 1,5—2 мм расходуется 6,5—7,5 г лакокрасочных материалов.
8. Консервация пластиками. Тонкие пленки винипласта, полиэтилена, фторопласта и других полимеров, нанесенные на металл, не поддаются воздействию кислот, щелочей, масла, воды. Металл, покрытый этими пленками, сохраняет все свои качества: его можно гнуть и штамповать без повреждения пластмассовой пленки. В лаборатории физических проблем создан прибор для определения толщины антикоррозионного слоя металлических покрытий.
9. Вакуумное покрытие алюминием. Алюминиевая пленка может надежно предохранить от коррозии изделия из стали и других металлов. Способ нанесения пленки на детали аналогичен вакуумному покрытию, которое применяется, например, для декоративной отделки зеркал. При этом процессе алюминий кипит в вакууме, его пары конденсируются на поверхности детали, образуя чистую алюминиевую пленку толщиной до 0,1 мм. Алюминиевая пленка хорошо сцепляется с металлом детали. Толщина пленки зависит от продолжительности процесса.